맞춤 판금 부품:마무리 추가

맞춤형 판금 부품을 만드는 데는 금속 슬래브를 자르고 구부리는 것보다 훨씬 더 많은 작업이 있습니다. 설계하는 각 부품에 대해 금속의 재료 품질과 부품이 설치될 환경을 고려해야 합니다. 잘못된 보호 도금이 있는 잘못된 금속을 선택하면 부식으로 인해 짧은 시간 안에 부품이 파손될 수 있습니다.

두 번째 고려 사항은 최종 제품의 모양입니다. 일부 사람들은 베어메탈의 소박하거나 산업적인 느낌을 좋아하지만 때로는 부품이 색상으로 돋보이게 하고 싶을 수도 있습니다. 브랜딩을 위해 로고를 추가하거나 추가 텍스트 또는 이미지를 포함하는 것을 고려할 수 있습니다.

일반적으로 판금 부품은 조립품의 일부로 다른 부품에 부착됩니다. 이를 실현하는 것은 특수 하드웨어의 역할입니다. 부품의 수명을 연장하고 싶든, 미학적으로 보기 좋게 만들든, 조립품의 구조적 무결성을 보장하고 싶든 마무리 작업이 관건입니다.

아노다이징은 판금 부품에 부식 방지 표면을 추가하는 데 사용할 수 있습니다. 알루미늄 부품에 가장 적합하며 투명 및 검정색으로 제공됩니다(위 그림 참조).

보호 마감:화학 전환 코팅

철과 물이 혼합되어 무서운 복합 산화철(FeO₂ , 밖에 있는 화학자들을 위해) 녹이 슬게 됩니다. 철은 대부분의 판금에 존재하기 때문에 올바른 조건이 주어지면 부품이 천천히 분말로 용해됩니다. 안좋다. 그러나 올바른 화학 코팅으로 처리된 판금은 광범위한 부식 징후 없이 수년 동안 사용할 수 있습니다.

Protolabs 재료 감독자인 Michael Garner는 "결국 올바른 마감 사양이 도금 공정의 핵심 구성 요소입니다."라고 말했습니다. “코팅이 모든 금속 표면에서 반드시 작동하는 것은 아니기 때문에 부품의 화학적 특성에 대해 생각해야 합니다. 신중하게 선택하면 제조 지연을 피하는 데 도움이 됩니다.”

다음은 앞으로 몇 년 동안 부품을 그대로 유지할 수 있는 가장 일반적인 유형의 화학적 전환입니다.

아연

이 요소는 아연 도금 및 아연 도금 금속을 보호하는 코팅의 핵심입니다. 아연은 아래 금속을 보호하여 녹을 제한하고 방지합니다. 이 과정에서 아연은 강철과 화학적으로 결합하여 요소, 특히 물에 노출될 때 자체적으로 희생되어 부품의 코어를 절약합니다. 코팅이 약간 손상되더라도 아연이 있으면 부품에 대한 부식 효과가 제한됩니다. 이 화학 처리의 시각적 최종 결과는 아연 도금된 금속이 은색 톤과 회색의 스팽글 품질을 갖는다는 것입니다. 아연도금 금속은 나중에 칠할 수 있는 매끄럽고 무광택 마감 처리가 되어 있습니다. 한 가지 주의해야 할 점은 이러한 유형의 금속은 위험한 독소를 방출하기 때문에 용접할 수 없다는 것입니다. 대신 냉간압연강판(CRS)을 용접한 다음 나중에 아연으로 도금할 수 있습니다.

부품을 만든 후 아연 도금을 적용해야 하는 경우 산성 또는 알칼리성 공정을 통해 수행할 수 있습니다. 산성아연은 빠르게 적용되어 부품을 잘 덮지만 항상 균일하게 퍼지지는 않습니다. 반면에 알칼리성 아연 공정은 전기 도금이 필요하기 때문에 시간이 더 오래 걸립니다. 아연 수조에 전류가 흐르면 아연 이온이 흐르고 코어 재료에 부착됩니다. 이 공정의 장점은 알칼리성 아연 욕에서 처리된 금속이 보다 균일하고 인장 및 성형을 더 잘 수용하는 코팅을 갖는다는 것입니다.

크로메이트 변환

아연은 부식을 방지하는 데 도움이 되는 유일한 화학 물질이 아닙니다. 크로메이트 전환 , 알루미늄, 아연, 주석, 은, 마그네슘 또는 카드뮴 부품에 전기 전도성 보너스를 추가합니다. 마무리는 투명에서 노란색으로 끝납니다. 다양한 금속을 코팅하는 데 사용되는 다양한 처리 방법이 있지만 궁극적으로 크롬산염은 표면을 칠할 수 있는 일종의 보호용 프라이머 역할을 할 수 있습니다. 강철 및 철 기반 금속은 직접 크롬 처리할 수 없습니다. 먼저 아연으로 전처리해야 합니다.

아노다이징

이 방법은 전해질로 채워진 산성 수조에 알루미늄 시트를 배치하여 작동합니다. 탱크를 통해 전기를 흐르게 하면 알루미늄 표면이 전해질의 산소 원자와 결합하여 알루미늄 산화물( Al₂ 오₃ ). 이것은 실제 세계에서 일반적으로 발생하지만 제어된 환경에서 수행하면 매력적이고 매끄럽고 부식 방지 표면이 빠르게 생성됩니다. 그런 마감이 마음에 들 수도 있지만 표면이 다공성이기 때문에 색상과 실란트를 추가할 수도 있습니다. 한 가지 기억해야 할 점은 양극 산화 처리가 알루미늄에는 잘 적용되지만 CRS에는 적용되지 않는다는 것입니다.

패시베이션

부품의 표면 무결성을 보호하는 또 다른 방법은 표면을 부동태화하는 것입니다. 이 과정에서 가장 흥미로운 점 중 하나는 그것이 어떻게 작동하는지 아무도 모른다는 것입니다. 확실히 알려진 것은 패시베이션이 스테인레스 스틸 표면을 부식으로부터 보호하는 매우 얇은 층을 추가한다는 것입니다. 하지만 프로세스를 잘못 수행하면 전혀 수행하지 않는 것보다 더 많은 부식 기회가 발생할 수 있으므로 처리 전에 금속을 잘 청소하는 것이 성공적인 패시베이션에 매우 중요합니다.

분말 코팅은 매끄러운 표면 마감과 특정 색상이 필요한 미적 부품을 위한 빠른 솔루션입니다. 일반적으로 프로세스는 부품의 양면에 약 0.002인치 – 0.004인치의 분말 코팅 빌드업을 추가합니다.

날카롭게 보기:미학을 위한 판금 코팅

화학 코팅은 부품 보호에 탁월하지만 좀 더 다채로운 것을 염두에 두고 계십니까? 그렇다면 널리 사용되는 두 가지 금속 마무리 공정인 파우더 코팅 또는 실크 스크리닝 중 하나를 고려해야 합니다.

파우더 코팅

프로세스의 이름이 모든 것을 말해줍니다. 파우더 코팅의 목적은 피그먼트 파우더로 원하는 만큼 물체를 덮는 것입니다. 간단해 보이지만 제대로 작동하려면 여러 단계를 거쳐야 합니다.

먼저 분말이 부착될 수 있도록 부품을 세척해야 합니다. 그런 다음 일반적으로 구리로 만들어진 전하를 띤 전선에 연결합니다. 분말 안료는 압축기에 의해 구동되는 부품의 노즐 끝에서 분사됩니다. 분말은 정전기가 있기 때문에 대전된 표면에 달라붙는 것을 좋아합니다. 숙련된 피니셔가 스프레이를 분사하여 부품을 고르게 코팅합니다. 이때에도 가루가 쉽게 떨어질 수 있으므로 부품을 조심스럽게 다루어야 합니다.

부품이 코팅되면 약 20분 동안 굽기 위해 400°F 오븐에 들어갑니다. 분말의 열경화성 중합체는 오븐에서 녹고 굳습니다. 결국 분체 도장은 부품 표면을 매끄럽고 균일하게 만듭니다.

실크 스크리닝

로고나 일부 설명 정보를 부품에 추가하고 싶다고 가정해 보겠습니다. 실크 스크리닝 방법입니다. 전송하려는 디자인과 텍스트를 제공합니다. 그런 다음 귀하가 제공한 디자인 파일을 매우 얇고 미세한 망사 스크린에 통합하는 프로세스를 사용하고 그 위에 큰 잉크 방울을 뿌립니다. 잉크 층에 압력이 가해지면 잉크가 화면을 통해 흐르고 원하는 부분으로 제한됩니다. 전사되면 잉크에 열을 가하여 부품에 접착합니다. 실크 스크리닝은 가공되지 않은 금속 또는 코팅된 표면에서 잘 작동하며 파우더 코팅과 마찬가지로 원하는 Pantone 색상을 일치시킬 수 있습니다.

최종 파트 구성

미학은 맞춤형 판금 부품의 가장 중요한 측면 중 하나입니다. 고도로 미관적인 부품 또는 부품 조립은 제품의 성공 또는 실패의 차이가 될 수 있습니다. Protolabs에서는 외관과 기능 모두에서 다양한 요구 사항을 해결할 수 있는 다양한 판금 마감 옵션을 제공하기 위해 노력하고 있습니다.

판금 부품의 마무리 옵션에 대해 자세히 알아보려면 다음 리소스를 확인하세요.

• 판금 마감 옵션
• 파우더 코트 라이브러리
• 하드웨어 옵션