금속 연삭 기초:기원, 절삭 작업 및 산업 통찰력

이 기사에서는 다음 사항에 대해 설명합니다. 1. 연삭 소개 2. 연삭의 기원 3. 연삭 시 절삭 작용 4. 연삭 시 절삭 작용 메커니즘 5. 연삭 온도 6. 연삭 휠의 자체 선명 특성 7. 연삭 시 잔류 응력 8. 휠 마모가 너무 빨리 발생하는 원인 9. 휠 글레이징의 원인 10. 작동 조건 및 기타 세부정보. 

내용:

1. 그라인딩 소개
2. 연마의 유래
3. 연삭 시 절단 작업
4. 연삭 시 절단 작용의 역학
5. 분쇄 온도
6. 연삭휠의 자가 연마 특성
7. 연삭시 잔류응력
8. 휠이 너무 빨리 마모되는 원인
9. 바퀴 글레이징의 원인
10. 작동 조건
11. 연삭 중 절삭유 사용
12. 연삭 안전
13. 연삭 결함
14. 연삭의 열 효과
15. 연삭 작업 시 표면 거칠기에 영향을 미치는 요소
16. 연삭 시 문제 해결

1. 그라인딩 소개:

연삭은 기계 가공 공정, 즉 금속을 제거하는 공정으로 간주될 수도 있지만 상대적으로 부피가 더 작습니다. 갈다(grind)는 '마찰하다', '마찰로 닳다' 또는 '날카롭게 하다'를 의미합니다. 연삭 시 회전하는 연마 휠을 통해 재료가 제거됩니다. 연삭 휠의 동작은 밀링 커터의 동작과 매우 유사합니다.

휠은 연삭 휠에 돌출된 연마 입자로 구성된 다수의 절삭 공구로 구성됩니다. 제거된 물질을 현미경으로 검사하면 0.4~0.8mm 크기의 확실한 길쭉한 금속 칩을 볼 수 있습니다.

오늘날 그라인딩은 주로 다음과 같은 목적으로 사용됩니다.

(i) 모든 거친 마무리 작업과 열처리 작업이 수행된 후 가공물에서 매우 적은 양의 금속을 제거하여 치수를 매우 가까운 공차 내로 가져오는 것. 따라서 이는 기본적으로 가까운 치수 및 기하학적 정확도를 생성하기 위해 사용되는 마무리 공정입니다.

(ii) 표면을 더 좋게 마무리하기 위해 사용되는 경우도 있습니다.

(iii) 때로는 고속 강철 공구나 초경 커터로 가공하기 어려운 단단한 표면을 가공하는 데 사용됩니다.

(iv) 절삭 공구를 연마하는데도 사용됩니다.

(v) 정밀한 공차와 더 나은 마무리를 위해 스레드 연삭에도 사용됩니다.

(vi) 때로는 더 높은 재료 제거율(연마 가공)에도 적용됩니다.

연삭은 생산 작업에서 매우 중요한 공정 중 하나입니다. 이는 다른 절단 공정에 비해 확실한 장점을 가지고 있습니다.

몇 가지 장점은 다음과 같습니다.

(i) 경화강 등의 절단에 매우 적합합니다. 표면이 단단한 부품을 먼저 가공하여 어닐링 상태로 가공하고, 열처리 작업 중 재료의 크기, 모양 및 휘어지는 경향에 따라 소량만 연삭합니다.

(ii) 연삭 휠의 절단 모서리 수가 많기 때문에 연삭 작업을 통해서만 접촉 및 베어링 표면에 바람직한 매우 매끄러운 마감을 생성할 수 있습니다.

(iii) 휠의 폭이 상당하기 때문에 이송 결과 흔적이 없습니다.

(iv) 매우 정확한 치수와 보다 매끄러운 표면 마감을 매우 짧은 시간 내에 달성할 수 있습니다.

(v) 상대적으로 저렴한 트루잉 템플릿을 사용하여 복잡한 프로파일을 정확하게 생성할 수 있습니다.

(vi) 이 과정에서는 압력이 거의 필요하지 않으므로 도구에서 튀어나오는 경향이 있는 매우 가벼운 작업에 사용할 수 있습니다. 이러한 특성으로 인해 많은 연삭 작업에서 작업물을 고정하기 위해 자기 덩어리를 사용할 수 있습니다.

(vii) 연마재는 경도가 매우 높습니다. 다른 소재에 비해 열에 덜 민감하고 높은 온도를 견딜 수 있습니다. 따라서 더 높은 절삭 속도로 작업할 수 있습니다. 연삭 휠은 둔한 입자를 방출하고 새로운 날카로운 입자를 노출시키기 때문에 자체 연마 특성을 갖습니다.

(viii) 연삭은 경화 후 재료에서 재료를 제거하는 편리한 방법입니다.

(ix) 기존 가공과 달리 연삭은 단조품 등의 단단한 표면을 절단할 필요가 없습니다.

2. 분쇄의 유래 :

초기에는 '정'이 금속을 제거하는 데 가장 편리한 도구로 여겨졌습니다. 끌에는 절단면이 하나만 있고 이를 통해 더 많은 재료를 제거할 수 있지만 마감 처리가 매우 불량합니다. 자료를 더 잘 마무리하기 위해 사람은 파일을 사용하기 시작했습니다. 파일에는 여러 개의 절단 모서리가 있습니다.

이를 사용하면 제거되는 재료의 양이 적지만 더 나은 마감을 얻을 수 있습니다. 기술의 발전으로 치즐은 금속 제거를 제어하기 위해 단일 포인트 절삭 공구로 대체되었으며 금속 제거 작업은 선반, 셰이퍼, 밀링 머신 등과 같은 다양한 공작 기계에서 수행됩니다.

마찬가지로 다중 절삭날 공구를 사용하여 금속 제거를 제어하고 더 나은 마무리를 얻기 위해 연삭이 사용됩니다. 연삭 공정을 통해 부품의 기하학적 정확도(± 0.02mm)가 향상되고 표면 마감이 향상됩니다(0.1μm Ra).

3. 연삭 시 절단 작업:

그림 20.1에서 연삭 휠은 연마 입자, 결합 재료 및 공극으로 구성되어 있음을 볼 수 있습니다. 튀어나온 연마 입자는 절삭 공구 끝과 같은 역할을 하며 금속을 제거합니다. 적절하게 선택된 연삭 휠은 자체 연마 작용을 나타냅니다.

절단이 진행됨에 따라 절단 가장자리의 연마 입자는 무뎌지고 결국 절단 작용에 저항하는 가공물 재료의 저항으로 인해 벽개면을 따라 균열이 발생합니다. 따라서 추가 절단 작업을 수행하는 새로운 절단 지점이 생성됩니다.

이 과정은 연마 입자가 결합 수준까지 마모될 때까지 계속됩니다. 이 시점에서 결합으로 인해 마모된 입자의 나머지 부분이 휠에서 찢어져 이전에 휠 표면 아래에 있던 새로운 입자가 노출되고 새 입자가 추가 절단 작업을 수행합니다.

잘못된 연삭 휠 선택이나 부적절한 절단 조건으로 인해 자주 발생하는 두 가지 문제는 휠 글레이징과 휠 로딩입니다. 휠 글레이징은 입자가 결합 수준까지 마모되어 효율적인 절단을 위해 너무 오랫동안 유지되는 상태를 나타냅니다. 이는 하드 휠(결합 강도가 강하고 입자가 너무 미세한 휠)을 사용했기 때문에 발생합니다.

휠을 교체하고 때로는 절삭 조건을 변경하여 문제를 해결할 수 있습니다. 휠 부하(Wheel Loading)는 휠의 절삭면에 가공물 칩이 박혀 있을 때 발생하며, 이로 인해 관통 깊이가 감소하여 절삭 속도가 저하됩니다. 이는 공극이 너무 작기 때문에 발생하며 휠 속도를 높이거나 다른 휠을 사용해도 치료할 수 있습니다.

따라서 정확하고 연속적이며 효율적인 절단을 위한 연삭 휠을 선택하려면 연마재 유형, 입자 크기, 결합제 유형 및 강도, 공극 크기를 올바르게 선택해야 합니다. 또한 연삭 휠의 동작은 공작물 재질, 절삭 속도, 절삭 깊이 및 이송 속도의 영향을 받습니다.

다이아몬드는 가장 단단한 재료이지만 가격이 높기 때문에 적용이 제한되어 있습니다. Al2O3, SiC, B4C는 경화강에 비해 경도가 높아 소성 변형에 의한 금속 제거에 사용할 수 있습니다. 절삭 공구 재료는 소성 변형에 의한 재료 제거와 모양 유지 및 마모 감소를 위해 더 단단해야 한다고 언급할 수 있습니다.

이러한 재료로는 일반적인 절삭공구 모양을 만드는 것이 불가능하므로 알갱이 형태로 사용하여 자연적인 형태로 사용이 가능하다. 이러한 재료(연마재)의 입자는 바퀴 모양의 일부 접착재로 접착됩니다. 휠 표면의 연마 입자는 절삭날 역할을 합니다. 이들은 무작위로 분포되고 무작위로 방향이 지정됩니다.

4. 연삭 시 절단 작용 메커니즘:

그림 20.2 (a)는 분쇄 공정에서 곡물의 절단 작용을 보여줍니다. 단순화를 위해 모든 입자가 동일하다고 가정할 수 있습니다.

그림 20.2 (b)는 표면 연삭 중 칩 형성 방식을 자세히 보여줍니다. 절단되지 않은 칩의 단면은 두께 t와 너비 w를 갖는 대략 삼각형인 것으로 나타났습니다. 그러나 절단되지 않은 두께와 너비는 다양하며 최대 값은 tmax 및 wmax입니다. 평균값은 이들의 절반일 수 있습니다. 칩의 평균 길이 l =D/2 x θ (D =연삭 휠 직경, θ는 매우 작음)

f가 이송(일반적인 값은 0.2 ~ 0.6m/초)이고 W =절삭 폭(mm)인 경우 단위 시간당 제거되는 재료의 총량 =fdW

한 칩의 평균 부피 =f(1/6) wmax tmax l.

N이 연삭 휠의 rpm이고, ρ =표면 밀도(입자/mm2)이면 휠 경계의 활성 입자 수 및 단위 시간당 생성된 칩 수 =πNDW ρ입니다.

Fav 값이 증가하고 연마 입자가 더 자주 이탈되기 때문에 N, D 또는 ρ가 감소하거나 f 또는 d가 증가하면 휠이 더 부드러워지는 것으로 보입니다. 표면 연삭 작업에서 반경방향 힘 FR =2F. (그림 20.3 참조)

5. 분쇄 온도:

절단 시 연마 입자의 끝부분은 매우 높은 온도에 도달합니다. 그러나 이러한 고온은 매우 짧은 기간 동안만 발생하고 절단 입자의 온도 구배는 매우 가파르기 때문에 휠이 심각하게 가열되지는 않습니다.

대략적인 이론적 평균 칩/도구 인터페이스 온도는 다음과 같이 계산됩니다.

∴ 정밀 연삭의 경우 휠 속도와 칩 두께를 모두 줄여 칩/공구 온도를 낮출 수 있습니다.

일반 연삭의 경우 휠 속도를 낮추면 온도를 낮출 수 있지만 칩 두께를 줄이면 온도를 낮출 수 없습니다. 실제로 가벼운 마감 절단에서는 열 손상이 발생할 수 있습니다.

연삭에 유체를 사용하면 공작물 온도가 감소하고 휠 마모가 감소할 뿐만 아니라 휠의 부하가 적어 휠 드레싱 빈도가 줄어듭니다. 그러나 유체는 순간적인 높은 온도로 인해 작업물의 표면 손상을 방지할 수 없습니다.

6. 연삭 휠의 자체 연마 특성:

연삭 휠에서 절삭 공구(포인트)는 불규칙한 모양이며 무작위로 분포되어 있습니다. 휠 주변의 날카로운 모서리는 재료 제거 과정에 참여하며 점차 무뎌집니다. 즉 마모됩니다. 가공 중 더 큰 힘으로 인해 파손되어 새로운 날카로운 절삭날이 나타나거나, 박혀서 그 아래의 새로운 입자가 노출되어 재료 제거에 참여하게 됩니다.

이 공정은 연삭 휠에 자체 연마 특성을 부여합니다. 결합 강도(등급이라고 함)에 따라 연마 입자가 견딜 수 있는 최대 힘이 결정되며 이는 연삭 휠의 중요한 특성입니다. 강한 결합력을 지닌 휠을 하드(hard)라고 합니다.

연삭 작업에서 생성된 작고 뜨거운 칩은 휠이나 가공물에 용접되는 경향이 있습니다. 또한 많은 수의 입자는 임의의 입자 방향으로 인해 큰 음의 경사각을 가질 수 있으며 절단 대신 마찰이 발생할 수 있습니다. 이러한 요인들은 분쇄 공정을 비효율적으로 만들고 높은 비에너지를 소비하게 만듭니다.

7. 연삭 시 잔류 응력:

분쇄 중 곡물-칩 경계면의 온도는 매우 높은 값(약 1500°C)에 도달합니다. 고온으로 인해 급격한 가열 및 담금질(절삭유에 의한)로 인해 미세구조 변화가 일어날 수 있습니다. 열적, 기계적 영향은 지표면에 약 0.2mm 깊이까지 영향을 미칠 수 있습니다.

이로 인해 높은 잔류 인장 응력이 발생하고, 높은 값에 도달하면 표면 균열이 발생할 수 있습니다. 그림 20.7은 표면 연삭 후 공작물의 휠 속도가 다르면 다양한 깊이에서 잔류 응력이 어떻게 발생할 수 있는지 보여줍니다. 분쇄 온도는 분쇄된 단위 표면적당 소비되는 에너지에 비례한다고 가정할 수 있습니다.

따라서 d, D, ρ 또는 N을 줄이거나 f를 증가시키면 온도와 높은 분쇄 온도로 인한 결함을 줄일 수 있습니다.

그릿이 칩과 접촉된 상태로 유지되는 시간:

0.0001초 정도입니다.

그레인 칩 인터페이스 온도는 다음과 같습니다.

여기서 V =휠 표면 속도

R =작업 재료의 열전도율

ρc =작업 재료의 체적 비열.

8. 휠이 너무 빨리 마모되는 원인:

나. 휠이 너무 부드러워요

ii. 휠 면이 너무 좁습니다

iii. 휠 속도가 너무 느립니다

iv. 작업 속도가 너무 빠릅니다

v. 바퀴가 붐비는 현상

vi. 작업물에 구멍이나 홈이 있습니다.

9. 휠 글레이징의 원인:

나. 휠이 너무 딱딱해요

ii. 입자가 너무 미세함

iii. 휠 속도가 너무 빠릅니다

iv. 작업 속도가 너무 느립니다

v. 칩이 가득한 휠

10. 작동 조건:

다양한 작업 조건을 적절하게 선택하는 것은 모든 연삭 작업의 성공을 위해 매우 중요합니다.

다양한 작동 조건과 연삭 작업에 미치는 영향은 다음과 같습니다.

(i) 휠 속도:

휠 속도가 증가하면(일정한 이송 속도로) 단일 연마 입자에 의해 제거되는 칩 크기가 감소하여 휠의 마모가 줄어듭니다. 더 높은 휠 속도는 휠 디자인, 결합제 유형, 연삭 작업, 연삭기의 출력 및 강성 등에 의해 제한됩니다. 휠 속도는 일반적으로 결합제 유형 및 다양한 연삭 작업에 따라 20~40m/초 사이에서 다릅니다.

(ii) 작업 속도:

작업 속도가 증가하면 휠 마모가 증가하지만 발생하는 열은 감소합니다. 높은 작업 속도는 휠의 조기 마모와 마모로 인한 진동으로 인해 제한됩니다. 작업 속도가 낮으면 국부적인 과열이 발생하여 경화된 가공물이 변형/템퍼링되고 기계적 특성에 영향을 미칩니다.

휠 마모를 줄이려면 작업 속도를 줄여야 합니다. 발생하는 열이 더 많으면 막힘이 발생하며, 특히 단단한 휠의 경우 작업 속도를 높여야 합니다. 황삭 작업의 경우 작업 속도는 11~50m/min이고 원통형 연삭의 경우 정삭 작업의 경우 6~30m/min입니다. 내부 연삭의 작업 속도는 15~30m/min이고 표면 연삭의 경우 8~15m/min입니다.

(iii) 피드:

다운피드 또는 인피드 속도를 높이면 재료 제거율이 높아지지만, 이로 인해 휠 마모가 늘어나고 마감 처리가 불량해져 치수 및 기하학적 정확도에 영향을 미칩니다.

트래버스 피드 또는 크로스 피드가 증가하면 휠 마모가 증가하고 표면이 불량해집니다. 일반적으로 그 값은 강철을 연삭하는 경우 휠 폭의 2/3~3/4, 주철 가공물의 경우 휠 폭의 3/4~5/6로 조정됩니다.

(iv) 그라인딩 접촉 영역:

접촉 면적이 큰 경우(내부 연삭의 경우, 작은 직경의 휠을 사용하여 표면 및 더 큰 직경의 작업), 단위 압력이 낮고 연속적인 쾌삭 작업을 위해 연질 휠이 사용됩니다. 연마 입자 사이에 적절한 칩 간격을 제공하기 위해 더 거친 입자가 사용됩니다. 접촉 면적이 작을 때는 더 미세한 입자와 더 단단한 등급의 휠이 사용됩니다.

11. 연삭 중 절삭유 사용:

연삭 작업 중 연삭 휠과 가공물이 접촉할 때 많은 열이 발생하며, 그 대부분은 가공물로 전달됩니다. 연삭액은 작업물의 과도한 가열을 방지하고 휠을 세척하는 데 도움이 됩니다.

황이나 염소 첨가제가 포함된 연삭액은 절삭력을 줄이고 표면 조도를 향상시키며 연삭 휠의 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다. 일반적으로 수성 에멀젼과 충분한 양의 연삭유(일반 중형 연삭기의 경우 15-20리터/분)가 이러한 목적으로 사용됩니다.

유체는 휠과 작업물 사이의 경계면으로 이동하여 휠과 작업물 사이에 낮은 전단 강도의 필름을 생성할 수 있습니다. 특수 노즐을 이용하여 가압된 유체를 공급하므로 고속으로 인해 휠 표면 주변의 공기막이 침투됩니다. 미세한 입자로 인해 휠이 막히는 것을 방지하기 위해 연삭액을 미세하게 필터링합니다.

12. 분쇄 시 안전:

연삭 시 안전하지 않은 관행은 작업에 위험할 수 있으므로 세심한 주의를 기울여야 합니다.

다양한 중요한 측면은 다음과 같습니다:

(i) 연삭 휠 장착:

휠은 스핀들에 올바르게 장착되어야 하며 가드로 둘러싸여 있어야 합니다. 휠 보어가 슬리브에 꼭 맞아서는 안 됩니다.

(ii) 휠 속도:

최대 휠 속도는 휠의 최대 파열 강도에 의해 결정되며 사용된 연마재, 입자 크기, 결합제, 구조, 등급, 모양 및 휠 크기에 따라 달라집니다. 그 값은 절대로 초과해서는 안되는 제조업체에 의해 지정됩니다.

(iii) 휠 검사:

장착 전 휠에 운송 중 손상, 균열 및 기타 결함이 있는지 점검해야 합니다. 링잉 테스트는 유리화 결합에 충분합니다. 소리 바퀴를 수직선에서 45° 각도로 가볍게 두드리면 플라스틱 망치로 투명한 금속 고리 소리처럼 들리지만 갈라진 바퀴는 울리지 않습니다.

사용하지 않을 때는 바퀴를 건조한 곳에 보관하고 랙의 가장자리에 놓아야 합니다.

(iv) 휠 가드:

이는 연삭 중에 항상 사용해야 하며 휠 마모를 보상하기 위해 주기적으로 조정해야 합니다.

(v) 먼지 수집 및 건강 예방조치:

건식 분쇄 시 분쇄 먼지를 추출할 수 있는 장치를 마련해야 합니다. 기계를 사용하는 동안 기계의 보호 커버를 제거해서는 안 됩니다. 작업자는 날아오는 연마 입자와 먼지로부터 눈과 몸을 보호하기 위해 안전 장치를 착용해야 합니다.

(vi) 휠 작동:

연삭기에는 적절한 힘이 필수적입니다. 동력이 충분하지 않으면 바퀴의 속도가 느려지고 플랫 스팟이 발생하여 바퀴가 균형을 잃게 됩니다.

습식 연삭 중에 휠이 부분적으로 잠겨서는 안 됩니다. 이렇게 하면 휠의 균형이 심각하게 무너질 수 있습니다.

13. 연삭 결함:

잘못된 휠 선택이나 잘못된 연삭 조건으로 인해 발생하는 두 가지 일반적인 오류는 다음과 같습니다.

(i) 로딩 및

(ii) 유약.

로딩은 연마 입자 사이의 공간이 분쇄되는 금속 입자로 인해 막힐 때 발생합니다. 따라서 곡물은 효율적인 절단을 촉진할 만큼 충분히 돌출되지 않습니다. 개방형 구조의 휠로 연한 금속을 연삭할 때 발생합니다. 글레이징은 휠 표면의 반짝이는 외관으로 쉽게 인식됩니다.

이는 연마 입자가 무뎌지고 결합에서 분리되지 않기 때문에 발생합니다. 이는 연삭되는 재료에 비해 바퀴가 너무 단단할 때 발생합니다. 휠이나 작업 속도를 높이면 글레이징을 줄일 수 있습니다.

표면 마감 및 특정 동력 요구 사항을 통합하여 연삭 휠의 전반적인 성능을 평가할 수도 있습니다. 이 경우 연삭비율은 휠 마모량당 연삭된 재료의 양과 비연마력과 시험편의 표면조도를 곱한 비율과 같습니다.

14. 분쇄의 열 효과:

연삭 과정에서 절삭 공구와 가공물 사이에 많은 열이 발생합니다. 열의 대부분은 가공물에서 소산되고 나머지는 연삭 휠에 유지됩니다.

연삭의 두 가지 열 효과는 다음과 같습니다.

1. 연삭 휠에 미치는 영향:

열의 발생으로 인해 균열이 발생하는데 이를 연삭 균열이라고 합니다. 균열은 연삭 표시에 수직입니다.

2. 공작물에 미치는 영향:

(a) 변색:

200°C에서 표면 산화가 일어나 금속 산화물이 생성됩니다. 이러한 산화물은 모금속과 달리 색상이 다릅니다. 즉, 이는 가공물의 변색으로 이어진다고 할 수 있습니다. 무딘 입자로 인해 열이 발생하여 표면이 타는 현상이 발생합니다.

(b) 기계적 손상:

입자의 날카로움으로 인해 금속 표면에 스크래치가 발생합니다.

(c) 야금학적 손상:

열 발생으로 인해 표면에 취성 균열이 형성됩니다.

(d) 화학적 손상:

열 발생으로 인해 화학적 산화물이 형성됩니다.

15. 연삭 작업 시 표면 거칠기에 영향을 미치는 요인:

연삭 시 표면 거칠기는 연삭 휠(직경, 연마재, 경도, 드레싱, 마모) 및 연삭 조건(휠 속도, 공작물 속도, 세로 이송, 공작물 직경)에 따라 달라집니다. 무화과. 20.14는 다양한 매개변수의 변화에 ​​따른 연삭 시 표면 거칠기의 변화를 보여줍니다.

16. 그라인딩 시 문제 해결:

연삭 중에 발생할 수 있는 다양한 결함과 이를 극복하기 위한 다양한 해결 방법은 다음과 같습니다.

(i) 빠른 휠 마모:

이 문제는 다음 방법으로 처리할 수 있습니다.

(a) 더 단단한 휠을 사용하는 경우,

(b) 휠 속도 증가,

(c) 이송속도와 작업속도를 줄이고, 절입량을 약간 줄인다.

(ii) 휠 글레이징:

이는 잘못된 드레싱, 잘못된 휠 선택, 느린 이동 및 높은 작업 속도 사용으로 인해 발생합니다. 휠을 날카롭게 유지하고, 더 부드러운 휠이나 거친 입자를 사용하고, 휠 속도와 빠른 이송을 줄이고, 더 큰 절입 깊이를 사용하고 절삭 깊이를 늘려서 문제를 해결할 수 있습니다.

(iii) 잡담 표시:

이 문제는 다음을 통해 처리할 수 있습니다.

(a) 바퀴의 균형을 적절하게 맞추는 것,

(b) 적절한 드레싱 도구를 사용하여

(c) 부드러운 등급이나 거친 모래를 사용하는 경우,

(d) 베어링과 기초를 점검하고 스핀들 베어링을 조정하여 기계 진동을 줄입니다.

(e) 풀리 조이기,

(f) 대규모 작업에는 적합한 지지대 또는 클램프를 사용합니다.

(iv) 거친 마감:

이는 너무 거친 휠이나 너무 부드러운 휠을 사용했기 때문일 수 있습니다.

(v) 휠 로딩:

이는 더 부드럽거나 다공성 구조의 휠을 사용하여 처리할 수 있습니다. 더 날카로운 드레서를 사용하고 다량의 깨끗한 절삭유를 사용합니다. 더러운 절삭유로 인해 다양한 길이와 너비의 불규칙한 표시가 발생할 수 있습니다. 느슨한 휠 플랜지로 인해 깊은 불규칙한 자국이 발생합니다.

(vi) 공작물 과열:

이는 잘못된 휠 선택으로 인해 발생합니다. 이를 극복하려면 보다 부드러운 휠을 사용하고 충분한 냉각수를 사용해야 합니다.