잠수복

<시간 />

배경

수중 또는 심해 다이빙은 인기 있는 레크리에이션 스포츠이며 수중 구조, 구조 및 수리 작업에도 필요합니다. 이러한 활동은 종종 매우 차가운 수심까지 잠수해야 합니다. 따뜻한 기후에서도 바다는 깊은 수심에서 매우 차가울 수 있습니다. 이러한 온도로부터 보호하고 저체온증을 예방하기 위해 수중 다이버는 체온을 보존하여 체온을 유지하는 잠수복을 착용합니다. 예를 들어, 옷을 입지 않은 다이버가 10°C(50°F)로 냉각된 물에 들어가면 이러한 온도에서 대략 3.5시간 동안만 생존할 수 있습니다. 잠수복을 입은 다이버는 같은 온도의 물에서 약 24시간 동안 생존할 수 있습니다.

잠수복에는 두 가지 기본 분류가 있습니다. 다이버를 완전히 감싸고 머리 위에 맞는 호흡 장치가 포함된 헬멧 수트와 프리 다이빙 수트라고도 하는 스쿠버 수트입니다. 스쿠버는 Self-Contained Underwater Breathing Apparatus의 약자입니다. 스쿠버 슈트는 다이버의 등에 묶인 독립적인 호흡 장치와 함께 사용됩니다. 스쿠버 슈트에는 두 가지 유형이 있습니다. 드라이 슈트는 다이버를 완전히 건조하게 유지합니다. 다이버는 드라이 슈트 안에 옷을 입을 수도 있습니다. 반면에 잠수복은 잠수부의 몸과 잠수복 사이에 얇은 물층을 유지합니다. 이 물은 몸에 의해 따뜻해지며 옷과 함께 찬물에 대한 단열재 역할을 합니다.

연혁

수중 다이빙의 개념은 수면 위의 공기가 펌프로 들어가고 잠수부가 물 아래로 이동할 수 있는 큰 종 모양의 챔버인 잠수 벨의 발명과 함께 발전했습니다. 초기 잠수종은 금속 테두리가 있는 나무 통으로 만들어졌습니다. 이 발명품은 고대로 거슬러 올라가며 알렉산더 대왕이 사용했을 수 있습니다. 아리스토텔레스는 또한 그러한 발명의 존재에 대해 이야기합니다. 1665년에 잠수 벨은 난파된 Armada 선박에 대한 총 구조 임무에 참여했습니다. 영국의 천문학자 Edmund Halley는 1700년대 초에 최초의 현대식 잠수종을 고안한 것으로 알려져 있습니다. Halley's bell은 공기를 보충하기 위해 표면에서 종으로 내려온 신선한 공기로 채워진 납 용기를 활용합니다. Halley는 나중에 다이버가 공기 공급 시스템에 연결된 상태로 벨을 떠날 수 있도록 하는 헬멧을 개발했습니다. 세기말에 영국 엔지니어인 John Smeaton은 신선한 공기를 지속적으로 공급할 수 있도록 다이빙 벨의 설계에 공기 펌프를 통합했습니다. 나중에 종은 바닥에 유리로 밀봉되었습니다. 종은 오늘날에도 여전히 사용되며 최대 4명의 잠수부를 태울 수 있습니다. 그들은 1,000피트(304.8m) 깊이까지 이동할 수 있습니다.

또한 Issa라는 이집트 잠수부가 12세기에 십자군과 사라센 간의 전쟁에서 사용하기 위해 호흡 기계를 개발했다고 기록되어 있습니다. Issa의 호흡 기계에는 벨로우즈가 포함되어 있어 오랫동안 물 속에 있을 수 있었습니다. 그는 허리띠에 돌을 묶어 수면 ​​바로 아래에 머물렀습니다.

6세기 후 Devon의 John Lethbridge는 6피트 길이의 다이빙 튜브를 만들었습니다. 이 튜브는 레스브리지가 장치에서 튀어나온 팔과 함께 튜브 내부에 수평으로 눕도록 설계되었습니다. 공기는 벨로우즈를 사용하여 물 위에서 펌핑되었습니다. 레스브리지는 한 번에 최대 6시간 동안 장치 안에서 물속에 머물렀고 전 세계 수중 지역에서 보물 헐크를 구조하는 계약을 맺었습니다.

헬멧 슈트는 본 발명의 변형이며 휴대용 잠수종으로 기능합니다. 다이빙 벨과 마찬가지로 공기는 수면 위에서 헬멧으로 펌핑됩니다. 슈트 자체는 고무 처리된 천으로 구성되어 있습니다. 다이버는 목을 잡고 슈트에 들어갑니다. 헬멧은 방수 씰로 슈트에 부착됩니다. 공기는 주변 물의 압력으로 시력을 위한 유리 포트가 있는 헬멧으로 펌핑됩니다. 이를 주변 압력이라고 합니다. 배출된 공기는 배출 밸브를 통해 배출됩니다. 잠수부가 수면으로 들어올릴 수 있도록 하는 라인이 슈트에 부착되어 있습니다. 현대의 헬멧 슈트에는 일반적으로 전화선이 장착되어 있어 다이버가 수면 위의 사람들과 음성 접촉을 유지할 수 있습니다.

헬멧 수트는 다이버가 오랫동안 수중을 유지할 수 있게 해주지만, 지속적인 공기 공급으로 인해 많은 이동성을 허용하지 않습니다. 반면에 프리다이빙 또는 스쿠버 슈트는 이동성을 증가시키는 이 혁신의 변형입니다. 그들은 다이버의 발용 지느러미, 다이빙 마스크 및 아쿠아룽(aqualung)으로 알려진 독립적인 호흡 장치와 함께 사용됩니다. 드라이 슈트는 헐렁한 핏으로 옷을 안에 입을 수 있으며 목, 손목 및 일부는 허리에 방수 씰이 장착되어 있습니다. 그러나 드라이 슈트는 공기를 가두는데 다이버가 더 깊이 수영하고 공기의 양이 감소함에 따라 그 공기는 압축됩니다. 이 압축은 수트를 단단하게 만들고 다이버의 움직임을 억제합니다. 또한 다이버의 피부가 슈트 주름에 끼어 웰트를 유발할 수 있습니다. 따라서 잠수복은 많은 상황에서 선호됩니다. 그러나 드라이 슈트는 다이버가 아래에서 따뜻하고 건조한 옷을 입을 수 있게 해주기 때문에 극도로 차가운 수온에 더 적합합니다. 또한 오염된 물에서 더 바람직하게 만드는 요소로부터 더 보호됩니다. 드라이 슈트 위에 소독제를 부을 수도 있습니다.

잠수복은 드라이 슈트를 개조한 것으로 몸에 꼭 맞는 발포 고무 같은 소재로 만들어졌습니다. 잠수복은 방수가 되지 않습니다. 오히려 물이 슈트 내부와 아래로 스며들어 슈트와 다이버의 피부 사이에 갇히게 됩니다. 다이버의 피부는 물을 따뜻하게 하고 물은 두 번째 단열층 역할을 하며 거품과 같은 물질이 기포를 가두어 첫 번째 단열재를 제공합니다. 다이빙을 하기 전에 따뜻한 물을 슈트에 부을 수도 있습니다. 잠수복의 단점은 기포가 부력을 유발하여 다이버가 가중 벨트를 착용해야 한다는 것입니다. 다이버가 하강함에 따라 주변 압력은 각 기포를 수축시켜 부력과 단열재의 손실을 초래합니다. 따라서 다이버는 훨씬 무거워집니다. 이러한 부력 손실을 보상하는 데 도움이 되는 제품에는 압축 공기 실린더에 부착된 조정 가능한 부력 구명 조끼가 있습니다. 다이버는 하강할 때 재킷에 공기를 넣어 부력을 증가시킬 수 있으며 상승할 때 공기를 방출할 수 있습니다. 훨씬 더 비싼 잠수복은 부력을 유지하는 데 도움이 되는 거품 거품 대신 공기가 채워진 가스 거품을 사용합니다.

다이빙 슈트 기술의 최근 혁신에는 온수 슈트가 포함됩니다. 이 밀폐된 슈트는 표면 위에서 뜨거운 물이 제공됩니다. 뜨거운 물은 슈트의 일련의 통로를 통해 흐르고 밸브를 통해 빠져나와 뜨거운 물이 일정하게 흐르도록 합니다. 이 슈트는 다이버가 헬륨과 산소의 혼합물을 호흡하는 포화 잠수에서 일반적으로 사용됩니다. 헬륨은 공기보다 더 빨리 열을 전도하므로 다이버가 이 혼합물을 호흡하면 저체온증의 위험이 더 큽니다.

1970년대에 해저 아래에서 석유를 찾는 회사들이 자신들의 우물을 더 깊이 파고 싶어 함에 따라 우물을 수리하는 잠수부들을 위해 오래된 기술이 부활했습니다. 1920년대에 Joseph Peress라는 엔지니어는 다이버가 정상적인 대기압에서 공기를 호흡할 수 있는 거대한 크기의 장치인 대기압 잠수복(ADS)을 설계했습니다. Peress는 1930년대에 난파선을 찾기 위해 초기 ADS를 사용했고 그것을 사용하지 않은 영국 해군에 판매하려고 했습니다. Peress의 초기 ADS는 마그네슘 주조와 플렉시 유리로 만들어졌으며 방수 실런트로 코팅되었습니다. 쿠션이 있는 볼-소켓 조인트 시스템은 다이버가 상대적으로 자유로운 움직임을 가능하게 했습니다. ADS는 72시간 동안 충분한 공기를 운반할 수 있습니다. 오늘날 ADS는 용접된 알루미늄 또는 유리 섬유로 만들어집니다.

네오프렌에 여러 첨가제를 섞은 후 액체를 덩어리 모양으로 굽습니다. 베이킹되면 재료가 미리 설정된 너비로 슬라이스됩니다.

원자재

잠수복 제작에 사용되는 주요 원료는 네오프렌으로 알려진 일종의 스폰지 고무입니다. 드라이 슈트는 고무 처리된 천을 사용합니다. 일부 금속은 지퍼에도 사용됩니다.

제조
프로세스

습식 및 건식 스쿠버 슈트의 제조 과정은 유사합니다. 둘 다 조립 라인 방식으로 구성됩니다. 여기에 잠수복의 제조 과정이 설명되어 있습니다.

<올>

네오프렌은 액체 형태로 공장에 도착합니다. 제조업체는 액체에 첨가제를 추가하고 산업용 크기의 믹서로 혼합합니다.

다음으로 큰 오븐에서 액체를 굽습니다. 구운 제품의 높이는 약 2피트이며 거대한 고무 빵 덩어리와 비슷합니다.

구운 고무를 식힙니다.

냉각된 고무는 큰 덩어리를 세로로 절단하는 슬라이싱 머신을 통과합니다. 슬라이싱 메커니즘은 일반적으로 0.12,0.24 또는 0.28인치(3, 6 또는 7mm)의 지정된 두께로 설정됩니다. (다이버들은 잠수하는 물의 종류에 따라 두께가 다른 잠수복을 입습니다.)

합판 크기의 고무 시트를 컨베이어 벨트에 올려 놓고 접착제를 뿌립니다.

고무 시트는 고무에 압착된 나일론 형태로 적층됩니다. 그런 다음 적층 나일론을 건조시킵니다. 건조되면 나일론 결합 고무가 늘어납니다.

그런 다음 고무를 검사하고 등급 또는 두께로 나눕니다. 나일론-네오프렌-나일론 레이어드 소재를 패턴 조각으로 자르고 잠수복을 봉제합니다.

분류된 고무는 팔레트에 적재되어 잠수복 제작자에게 보내집니다.

잠수복 제작자는 고무 더미를 10~15장 정도 높이로 늘리고 그 위에 패턴을 놓는다.

흰색 크레용으로 패턴을 그립니다.

톱질 기계가 크레용으로 칠한 패턴에 따라 고무 더미에서 슈트 패널을 잘라냅니다. 드라이 슈트는 손으로 재단합니다.

수트 패널은 데칼 부서로 보내져 열 프레스로 데칼을 붙입니다.

다음으로 패널은 지퍼, 주머니, 무릎 보호대 및 플랫워크가 재봉되거나 눌러지는 지퍼 부서로 보내집니다.

패널은 접착 부서로 보내지고 각 패널은 네오프렌 시멘트로 코팅됩니다. 전면 및 후면 패널의 열린 측면이 함께 접착되고 팔과 다리가 슈트의 몸체에 부착됩니다.

슈트는 나일론 실로 슈트의 이음새를 꿰매는 최종 재봉 영역으로 보내집니다.

수트를 세척하고 품질을 검사하고 스티칭 또는 핫 프레스를 사용하여 태그를 부착합니다.

품질 관리

잠수복에 대한 대부분의 품질 관리는 제조 공정의 다양한 단계 및/또는 라인 끝에서 수행됩니다. 완성된 슈트는 내구성과 방수성을 위해 현장 테스트를 할 수도 있습니다.

미래

잠수복 디자인은 시간이 지남에 따라 거의 변경되지 않았습니다. 새로운 색상과 스타일의 수트, 패치 및 로고가 시장에 정기적으로 출시되며 기존 디자인에 약간의 디자인 변경을 가하여 편안함을 개선하거나 내구성 및/또는 방수성을 향상시킬 수 있습니다. 온수복을 만든 기술과 같은 새로운 기술은 항상 연구되고 있습니다. 잠수복도 ADS를 사용하여 첨단 기술이 되었으며, 추가 기술 발전이 해당 제품의 업데이트 및 변경으로 이어질 가능성이 높습니다.