실크

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배경

실크는 수천 년 동안 고급 직물의 표준을 설정했습니다. 실크의 기원은 고대 중국으로 거슬러 올라갑니다. 전설에 따르면 중국 공주가 정원에서 차를 홀짝이며 컵에 고치가 빠졌을 때 뜨거운 차가 긴 비단 가닥을 풀었다고 합니다. 그러나 고대 문헌은 실크의 대중화를 기원전 2600년경 중국의 Si-Ling 황후로 돌립니다. 누에의 여신이라고 불리는 Si-Ling은 누에를 기르고 실크 직물을 만들기 위한 베틀을 디자인한 것으로 보입니다.

중국인들은 실크 직물을 의복뿐만 아니라 예술과 장식에도 사용했습니다. 실크는 중국 경제의 필수적인 부분이 되었고 이웃 국가들과의 무역을 위한 중요한 교환 수단이 되었습니다. 대상은 유명한 실크로드를 따라 근동으로 귀중한 실크 직물을 교환했습니다. 기원전 4세기 <소> , 알렉산더 대왕은 유럽에 비단을 소개했다고 합니다. 실크의 인기는 풍부한 천을 입고 제단을 장식한 기독교 성직자들의 영향을 받았습니다. 점차 귀족들은 실크 직물로 만든 자신의 의복을 갖기 시작했습니다.

처음에 중국인들은 비단을 만드는 비밀을 매우 보호했습니다. 실제로, 통치 세력은 누에의 비밀을 누설한 사람에게 고문으로 죽음을 선고했습니다. 결국 실크 제작 과정의 신비는 이웃 지역으로 밀수되어 A.D. 경 일본에 도착했습니다. 300년 및 서기 경의 인도 400. 8세기에 스페인은 비단 생산을 시작했고 400년 후 이탈리아는 비단 생산에 상당한 성공을 거두었고 여러 마을에서 특정 유형의 비단에 이름을 붙였습니다.

누에 사육에 과학적 기술을 적용한 최초의 국가는 세계 최고의 실크 직물을 생산하는 일본이었습니다. 또한 고품질 실크를 생산하는 다른 국가는 중국, 이탈리아, 인도, 스페인 및 프랑스입니다. 중국은 1990년대 초 세계 원사의 약 85%를 차지하는 최대 생사 수출국으로, 가치는 약 8억 달러입니다. 중국의 실크 완제품 수출액은 약 30억 달러로 세계 총 수출액의 절반 정도였다.

실크는 많은 우수한 특성을 가지고 있기 때문에 높이 평가됩니다. 광택이 있고 고급스러운 느낌이 들 뿐만 아니라 가볍고 탄력적이며 매우 강합니다. 실크 필라멘트 하나가 강철 필라멘트보다 강합니다! 직물 제조업체가 나일론 및 폴리에스터 와 같이 실크에 대한 저렴한 대안을 만들었지만 실크는 여전히 그 자체로 클래스에 속합니다.

원자재

실크 생산의 비결은 누에라고 하는 작은 생물로, 실크나방 Bombyx mori의 애벌레입니다. 뽕나무 잎만 먹고 산다. 다른 한 종의 나방, Antheraea mylitta, 실크 섬유도 생산합니다. 이것은 야생 생물이며 실크 필라멘트는 재배 누에보다 약 3 배 더 무겁습니다. 그것의 더 거친 섬유를 투사라고 합니다.

Bombyx mori 의 수명 주기 성인 나방이 낳은 알에서 시작됩니다. 유충은 알에서 나와 뽕나무 잎을 먹습니다. 애벌레 단계에서 Bombyx는 누에로 알려진 애벌레입니다. 누에는 자신을 보호하는 고치를 회전시켜 안전하게 누에로 변신할 수 있습니다. 실크 생산의 비결은 실크의 애벌레인 누에라는 작은 생물에 있습니다. 나방 봄빅스 모리. 번데기. 자연에서 번데기는 고치를 뚫고 나방으로 나온다. 나방은 짝짓기를 하고 암컷은 300~400개의 알을 낳는다. 고치에서 나온 후 며칠이 지나면 나방은 죽고 수명 주기가 계속됩니다.

실크 생산을 목적으로 누에를 재배하는 것을 양잠이라고 합니다. 수세기 동안 양잠은 정확한 과학으로 발전되고 정제되었습니다. 양잠은 벌레가 부드러운 누에고치에 싸여 있을 때 번데기 단계를 통해 건강한 알을 키우는 것을 포함합니다. 내부의 번데기는 고치에서 나오기 전에 파괴되어 귀중한 실크 필라멘트가 손상되지 않은 상태로 남아 있습니다. 가장 건강한 나방은 번식을 위해 선택되며 성숙기에 도달하고 짝짓기를 하고 더 많은 알을 낳습니다.

일반적으로 누에고치 하나는 기본적으로 두 가지 요소로 구성된 1,000~2,000피트의 실크 필라멘트를 생산합니다. 피브로인이라고 하는 섬유는 75~90%를 구성하고 애벌레가 섬유를 고치에 붙이기 위해 분비하는 고무인 세리신은 실크의 약 10~25%를 구성합니다. 다른 요소에는 지방, 소금 및 왁스가 포함됩니다. 1야드의 비단 재료를 만들기 위해 약 3,000개의 고치가 사용됩니다.

양잠

누에 사육

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1 가장 건강한 나방만이 번식에 사용됩니다. 그들의 알은 분류되고 등급이 매겨지며 감염 여부를 세심하게 테스트합니다. 건강에 해로운 계란은 태워집니다. 가장 건강한 알은 부화할 준비가 될 때까지 냉장 보관할 수 있습니다. 알은 부화하면 보통 7일 이내에 부화합니다. 그것들은 길이가 3.2mm(1/8인치)에 불과하며 주의 깊게 통제된 환경에서 유지되어야 합니다. 정상적인 조건에서 알은 뽕나무 잎이 나기 시작하는 봄에 일년에 한 번 부화합니다. 그러나 양잠업자의 개입으로 번식은 1년에 3번까지 발생할 수 있습니다.

유충에게 먹이주기

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2 누에는 뽕나무 잎만 먹고 산다. 뽕나무 잎을 잘게 썰어서 20~35일 동안 몇 시간마다 탐욕스러운 누에에게 먹입니다. 이 기간 동안 벌레의 크기는 약 8.9cm(3.5인치)로 증가합니다. 그들은 또한 피부 또는 털갈이를 네 번 하고 회색에서 반투명 분홍빛이 도는 색으로 색을 바꿉니다.

고치 돌리기

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3 누에가 안절부절 못하고 머리를 앞뒤로 흔들기 시작하면 고치를 돌릴 준비를 하고 있는 것입니다. 애벌레는 지지를 위해 나뭇가지나 랙에 부착됩니다. 벌레는 머리를 비틀면서 이중 섬유 가닥을 8자 모양으로 회전시키고 자신 주위에 대칭 벽을 만듭니다. 필라멘트는 누에의 턱 아래에 위치한 방적돌기라고 하는 두 개의 땀샘에서 각각 분비됩니다. 불용성 단백질과 같은 섬유를 피브로인이라고 합니다.

4 피브로인은 벌레가 분비하는 용해성 검인 세리신에 의해 결합되어 공기에 노출되자마자 굳습니다. 결과는 베이브라고 불리는 생사 섬유입니다. 애벌레는 스스로를 완전히 감싸고 있는 고치를 회전시킵니다. 그러면 번데기 단계인 번데기로 안전하게 변신할 수 있습니다.

번데기 불태우기

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5 번데기가 보호용 고치를 뚫고 나방으로 출현하는 것이 자연스러운 과정일 것입니다. 그러나 양잠자는 번데기가 실크 필라멘트를 부러뜨리지 않도록 파괴해야 합니다. 이것은 번데기를 불에 태우거나 질식함으로써 이루어집니다.

필라처

고치 분류 및 연화

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6 필라처는 고치를 실크 실로 가공하는 공장입니다. 필라처에서 고치는 색상과 크기를 포함한 다양한 특성에 따라 분류되어 완제품이 균일한 품질이 될 수 있습니다. 그런 다음 고치를 뜨거운 물에 담가 세리신을 풀어야 합니다. 실크는 약 20%의 세리신이지만 이 단계에서 1%만 제거됩니다. 이런 식으로 껌은 필라멘트가 결합되어 실크 실 또는 실을 형성하는 다음 단계를 촉진합니다.

필라멘트 감기

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7 릴링은 수동 또는 자동으로 수행할 수 있습니다. 고치를 솔질하여 섬유 끝을 찾습니다. 그것은 도자기 구멍을 통해 꿰어지고 섬유는 바퀴에 감겨집니다. 한편, 부지런한 작업자는 필라멘트가 감길 때 결함이 있는지 확인합니다.

8 각 필라멘트가 거의 감을 때마다 새로운 섬유가 그 위에 꼬여 하나의 길고 연속적인 실을 형성합니다. 세리신은 섬유끼리의 접착에 기여합니다.

타래 포장

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9 최종 제품인 생사 필라멘트를 실타래로 감습니다. 이 타래는 책이라고 하는 5-10파운드(2-4kg)의 묶음으로 포장됩니다. 책은 133파운드(60kg)의 베일로 추가 포장되어 제조 센터로 운송됩니다.

실크 원사 형성

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10 실이라고도 하는 견사는 감은 비단을 던지거나 꼬아서 만듭니다. 먼저 생사 타래는 색상, 크기 및 수량별로 분류됩니다. 다음으로 기름이나 비누 를 섞은 따뜻한 물에 담그십시오. 세리신을 부드럽게 합니다. 그런 다음 실크가 건조됩니다.

11 실크 필라멘트를 보빈에 감을 때 특정한 방식으로 꼬아서 실의 특정 질감을 얻습니다. 예를 들어, "단일"은 한 방향으로 함께 꼬인 여러 필라멘트로 구성됩니다. 얇은 천의 경우 단단히 돌리고 두꺼운 천의 경우 느슨하게 돌립니다. 단섬유와 꼬이지 않은 섬유의 조합은 crepe de chine, voile 또는 tram과 같은 직물의 원하는 질감을 얻기 위해 특정 패턴으로 함께 꼬일 수 있습니다. 섬유는 또한 직물의 기모, 외부 또는 직물 내부에 사용하기 위해 다른 패턴으로 제조될 수 있습니다.

12 견사를 롤러로 통과시켜 폭을 균일하게 한다. 실을 검사하고 무게를 재고 포장합니다. 마지막으로 원사는 직물 제조업체로 배송됩니다.

던진 실 제거

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13 실크 특유의 부드러움과 광택을 얻으려면 따뜻한 비눗물에 실에 남아 있는 세리신을 제거해야 합니다. Degumming은 실의 무게를 25%까지 줄입니다.

실크 직물 마무리

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14 탈검 후 실크 실은 크림 같은 흰색입니다. 다음으로 원사로 염색하거나 실을 직물로 짠 후에 염색할 수 있습니다. 실크 산업은 순수 염색 실크와 가중 실크라고 불리는 것을 구별합니다. 순수염색 공정에서 실크는 염료로 염색되며 전분, 풀, 설탕, 젤라틴과 같은 수용성 물질로 마무리될 수 있습니다. 무게감 있는 실크를 생산하기 위해 염색 과정에서 금속 물질이 직물에 추가됩니다. 이것은 검을 제거하는 동안 손실된 무게를 늘리고 직물에 몸체를 추가하기 위해 수행됩니다. 칭량을 제대로 하지 않으면 원단의 수명이 단축될 수 있어 순염견이 우월한 제품으로 여겨진다. 견직물은 염색 후 표백, 엠보싱, 스티밍, 강화 등의 추가 공정을 거쳐 완성될 수 있습니다.

방적 실크

모든 실크 필라멘트를 릴 실크에 사용할 수 있는 것은 아닙니다. 남은 실크에는 브러시 끝이나 부러진 고치가 포함될 수 있습니다. 이 짧은 스테이플 실크는 면과 린넨과 같은 직물 방식으로 실크를 방적하는 데 사용할 수 있습니다. 방적 실크의 품질은 약간 약하고 보풀이 발생하는 경향이 있다는 점에서 릴 실크보다 약간 떨어집니다. 방적 실크의 폐기물은 "폐 실크"또는 "실크 노일"을 만드는 데 사용할 수도 있습니다. 이 거친 재료는 일반적으로 커튼 및 실내 장식품에 사용됩니다.

미래

양잠은 고대 과학이며 현대는 실크 제조에 큰 변화를 가져오지 않았습니다. 오히려 폴리에스터, 나일론, 아세테이트와 같은 인조 섬유가 많은 경우 실크를 대체했습니다. 그러나 실크의 많은 특성은 재현할 수 없습니다. 예를 들어, 실크는 동등한 강철 가닥보다 강합니다. 일부 최근 연구는 새롭고 더 강한 인공 섬유가 어떻게 구성될 수 있는지 더 잘 이해하기 위해 누에에서 나오는 실크의 분자 구조에 초점을 맞추었습니다. 누에가 뽑은 실크는 액체 분비물로 시작됩니다. 액체는 섬유로 응고되기 전에 네마틱 액정으로 알려진 반 질서 분자 구조와 함께 짧은 중간 상태를 거칩니다. 재료 과학자들은 액정 소스 재료를 사용하여 내구성 있는 섬유를 제조할 수 있었지만 고온이나 극한의 압력 하에서만 가능했습니다. 연구원은 상온 및 압력에서 액정이 섬유로 변형되는 방식을 결정하기 위해 누에를 계속 연구하고 있습니다.