품질 관리의 핵심: 일관된 우수성을 위한 전략적 접근

품질 관리

제품이나 서비스의 품질을 보장하기 위해 자주 사용되는 두 용어가 있습니다. '품질 관리(quality control)'와 '품질 보증(quality assurance)'입니다. 이 두 용어는 종종 서로 바꿔 쓰이지만 의미가 다릅니다. 품질 관리는 필요한 시정 조치를 결정하기 위한 평가입니다. 변수들을 상시 관찰하고 한계 범위 내에서 관리하며 공정을 지도하는 행위입니다. 제품이나 서비스의 품질에 영향을 줄 수 있는 파라미터의 측정과 관리에 기반합니다. 반면 품질 보증은 일이 잘못되지 않을 것이라는 확신을 주고 두 번 확인하는 활동입니다. 품질 보증은 제품이나 서비스에 대한 품질 요구사항을 충족하도록 설계된 절차를 통해 계획적이고 체계적인 활동으로 이루어집니다.

ISO 정의에 따르면 품질 관리는 품질 요구사항을 충족하는 데 사용되는 운영 기술과 활동입니다. 이 정의는 개선, 관리, 보증 등 품질을 위한 모든 활동이 품질 관리 활동이 될 수 있음을 시사합니다.

품질 관리는 표준을 유지하기 위한 프로세스입니다. 표준은 작업의 선택, 측정, 수정을 통해 유지되며, 표준을 충족하는 제품이나 서비스만 공정에서 나옵니다. 간단히 말해, 품질 관리는 공급되는 제품이나 서비스의 품질에 바람직하지 않은 변화가 생기는 것을 방지합니다. 품질 관리는 특정 제품, 제품을 생산하는 공정, 또는 조직 전체의 산출물에 대해 조직의 전반적 품질 성과를 측정함으로써 적용할 수 있습니다.

품질 관리는 종종 이벤트가 끝난 후 이루어지는 활동으로 간주됩니다. 즉, 활동 완료 후 품질이 결정되고, 결함 시정을 위한 조치가 미래 활동을 위해 사후에 취해진다는 의미입니다. 그러나 측정 시점과 위치에 따라 활동 결과 달성 전, 중, 후에 파라미터를 측정함으로써 결과를 관리할 수 있습니다. 어떤 실패는 발생하지 않게 엄격한 계획과 설계로 예방해야 합니다. 다른 실패는 덜 치명적이지만 즉시 시정해야 합니다.

생산 시스템과 품질 관리

생산 시스템 운영의 목표는 목표로 하고 유용한 제품을 생성하는 것입니다. 생산 시스템의 제품은 물리적 객체, 서비스, 정보일 수 있습니다. 모든 생산 사이클은 입력이 공정에 의해 변환되어 더 바람직한 상태나 제품이 되는 것으로 시작합니다. 원자재 외에도 모든 공정은 자원(소모품, 에너지, 유틸리티, 운영 부품 등)이 필요합니다. 공정의 생산 투입물은 (i) 사람(공정 실행 또는 통제자), (ii) 기계(공정 실행에 사용되는 설비, 로, 기계), (iii) 재료(공정에 필요한 원자재, 자원, 예비 및 운영 부품), (iv) 방법(공정 실행을 위한 절차와 순서), (v) 정보(작업 지시, 제어 파라미터, 데이터, 공정 실행을 안내하는 계기 판독값)로 분류할 수 있습니다.

모든 공정에서 공정 파라미터의 큰 변동과 불일치는 부적합을 초래할 수 있으며, 다섯 가지 바람직하지 않은 결과를 낳습니다. (i) 원자재와 자원의 스크랩 또는 낭비, (ii) 공정 처리량 저하, (iii) 미검출 부적합에 의한 오염으로 제품이 2등품으로 열화되거나 전량 불합격, (iv) 공정 설비 손상, (v) 사람과 설비에 안전하지 않은 작업 조건.

생산 시스템에서 품질 관리의 목표는 (i) 적시 시정 조치를 위한 입력 제공, (ii) 부적합과 그 결과 제거, (iii) 재작업, 원자재 및 자원 낭비 제거, (iv) 가능한 최저 비용으로 목표 달성입니다. 품질 관리에 관여하는 다양한 구성 요소는 그림 1에 나와 있습니다.

그림 1 품질 관리의 구성 요소

품질 관리의 진화

많은 품질 관리 기법은 제조업을 지원하기 위해 처음 개발되었습니다. 대량 생산은 통제된 일련의 작업을 포함하는 여러 반복 단계를 필요로 하기 때문입니다. 공정 운영 중 활동이 자주 반복되므로 가공 오류를 인지하고 적절한 관리 대책을 식별하기가 더 쉽습니다. 역사적으로 최초의 품질 관리 방법은 검사(inspection) 기반이었습니다.

검사는 보통 공정의 산출물에 대해 수행되며 공정이 입력을 제품으로 변환한 후에 이루어집니다. 검사는 육안으로 또는 게이지, 계기, 시험기의 도움을 받아 수행됩니다. 검사 중 제품은 합격, 재작업용 분리, 등급 하향, 불합격이 될 수 있습니다. 검사는 적용 가능한 제품 표준에 기반해 수행됩니다. 한 위치에서 다른 위치로 검사 결과가 일관되도록 검사에 사용되는 게이지, 계기, 시험기는 국가 표준에 추적 가능해야 합니다.

품질 관리의 단계

품질 관리 활동은 다음 단계로 수행됩니다.

• 원자재(완전한 파라미터 포함), 공정(설비, 계측, 자동화 포함), 자원(사양 포함), 제품 및 부산물(사양 포함)에 대한 완전한 지식을 갖기 위한 공정 연구.
• 모니터링하고 제어해야 할 공정 파라미터 결정. 또한 이 파라미터들을 제어할 값의 범위 결정.
• 원자재, 자원, 배출물, 제품에 대한 시료 채취 및 시험 방법 수립.
• 원자재, 자원, 배출물, 제품에 대한 시험 빈도 수립. 또한 허용 한계와 측정 단위 결정.
• 모니터링과 시험의 중요도 결정으로 공정과 제품이 통제를 벗어나거나 운전에 안전하지 않게 되기 전에 시정 조치를 적시에 취할 수 있도록 함.
• 공정과 제품 특성이 달성되고 변동이 탐지 및 제거되는 수단을 명시하는 관리 계획 수립. 이 계획들은 승인된 문서 형태의 절차로 작성되어야 함.
• 품질 관리 계획 이행을 위한 자원 조직화.

• 게이지, 계기, 시험 장비가 공정의 적절한 지점에서 작동 상태로 구비되어 사양으로부터의 편차를 알 수 있도록 함.
• 데이터를 수집, 기록, 분석 장소로 전송.
• 결과 검증과 편차 원인 진단.
• 시정 조치 실행과 공정을 건전한 상태로 복구하기 위한 필요 조치 결정.

품질 관리의 실무적 고려사항

품질 관리 구현에는 자원, 전문성, 시간이 필요합니다. 다음은 품질 관리의 실무적 측면입니다.

• 품질 관리 요원은 공정 운영 관련 요원을 포함해 모든 관련 부서 요원과 완전한 조화 속에 일해야 함.
• 기술적 규율은 품질 관리에 매우 중요. 작은 위반도 공정에 치명적 영향을 미칠 수 있음.
• 신속한 커뮤니케이션은 품질 관리의 중요한 측면. 모니터링 및 시험 데이터와 검사 결과가 지체 없이 관련 요원과 공유되어야 함.
• 품질 관리 절차는 필수 표준을 따르고 공정과 제품 요구사항, 가용 설비, 운영 요원의 요구사항을 고려해 포괄적이어야 함.
• 모든 품질 관리 요원은 공정과 품질 관리 활동 모두에 대해 잘 훈련되어야 함.
• 품질 관리 점검 빈도는 공정 및 표준의 요구사항을 충족해야 함.
• 품질 관리 데이터는 분석과 향후 활용을 위해 적절하고 체계적으로 기록되고 관리되어야 함.
• 품질 관리 기능은 필수 전문성을 가진 요원만 수행해야 함.