제조공정
산업 제조
CNC 가공은 감산 방식이므로 나사 구멍 가공 수요 다대. 나사 밀링(Thread Milling) 또는 탭핑(Tapping) 중 선택이 관건. 각 공법 차이·장단점·적용 기준 정리.
회전 공구의 나선 보간 운동으로 내부/외부 나사 가공. 1회전당 1피치 횡이동으로 나사산 형성. 탭과 달리 공구 회전 아닌 나선 궤적(코르크스크류)으로 가공. CNC 정밀 제어로 거의 모든 나사 규격·종류 구현 가능. 티타늄·스테인리스·경질 플라스틱 등 난삭재 대형 공작물에 강점. 최소 ⅛″(3.175 mm)·약 3직경 깊이까지 가공. 나사 선삭 대비 덜 쓰이나 특정 용도서 고생산성 발휘.
전용 탭(Tap)으로 내부 나사 가공. 일반 드릴처럼 회전, 날=나사산, 홈=칩 포켓. 수동·전동 모두 가능. 알루미늄·강 고속 가공에 선호. 선반·드릴링 머신·수직 밀링(파워 툴 장착) 등에서 직경 20배 깊이까지 가공.
탭=고정 나사 규격 전용, 밀링=공구 제어 궤적으로 나사 결정. 탭은 내부만, 밀링은 내부/외부 모두 가능.
| 항목 | 탭핑 | 나사 밀링 |
|---|---|---|
| 속도 | 동일 구멍 기준 압도적 빠름. 강성 탭 고속 센터면 밀링 대비 극소 시간 | 시간 더 소요, 단 정밀 제어로 고정밀·고조도 실현 |
| 깊은 구멍·난삭재 | 강 등 난삭재 깊은 구멍 유리 | 상대적 불리 |
| 공구 관리 | 구멍 크기별 전용 탭 필요→툴 매거진 포트 압박, 교체 시간·세팅비 증가. 파손 시 제거 난이도 높고 공작물 손상 위험 | 단일 공구로 다구경 가공→공구비·교체시간 절감. 내부/외부·우/좌나사·대구경(파이프 나사) 모두 대응. 대구경 강성 탭 투자 불필요 |
| 나사 정밀도·조도 | 탭=나사 크기→고토크 필요→파손·조도·공차 저하 위험 | 공구<나사 구멍→칩 배출 여유 확보. 속도 제어·세밀 가공으로 최고 정밀·조도 달성 |
| 블라인드 홀·칩 배출 | 칩 과부하·배출 난제 지속. 탭 바닥까지 못 들어감 | 칩 브레이킹 우수, 블라인드 홀 바닥까지 무방해 가공 |
| 유연성 | 고정 규격만, 맞춤 탭 비싸고 리드타임 김 | CNC 프로그램으로 나사 크기·피치 자유 조정. 엄밀 공차·매끄러운 조도, 얇은 재료 얕은 블라인드 홀도 대구경 가공 가능 |
제조공정
나사 가공에는 많은 공정이 있습니다. 일반적인 내부 나사 가공은 탭으로 태핑하고, 일반적인 외부 나사 가공은 다양한 규격의 다이로 가공합니다. 나사 밀링에는 많은 장점이 있습니다. 오늘은 나사 밀링의 장점에 대해 이야기해보겠습니다. (1) 하나의 나사 밀링 커터로 동일한 치형, 다른 직경의 나사 가공 가능 보간 반경을 변경하여 하나의 나사 밀링 커터로 다양한 나사를 가공할 수 있어 공구 수를 줄이고, 공구 교환 시간을 절약하며, 효율을 높이고 공구 관리를 용이하게 합니다. 또한 하나의 공구로 좌우 나사를 모두 가공할 수 있습니다
다이캐스팅은 금형 캐비티를 이용해 용융 금속에 고압을 가하는 방식으로, 가장 다재다능하고 생산적인 금속 주조 공정 중 하나입니다. 다이캐스팅 공정의 특성은 다이캐스팅 공정 요구사항을 충족하는 다이캐스팅 부품 설계에 기여합니다. 이제 다이캐스팅의 장단점과 다른 제조 공정으로 가공한 부품과의 비교를 살펴보겠습니다. 1. 다이캐스팅의 장점 높은 생산 효율 – 생산 공정이 기계화와 자동화하기 쉽습니다. 일반적으로 콜드 챔버 다이캐스팅 머신은 시간당 50~90회, 핫 챔버 다이캐스팅 머신은 시간당 400~900회 다이캐스팅합니다.