나사 밀링 커터: 탭 대비 10배 속도·고정밀·다기능성의 압도적 우위

나사 밀링 커터 개요

전통 나사 가공: 나사 선삭 바이트·탭·다이스 수작업. 3축 연동 CNC 등장으로 나사 CNC 밀링 실현. 기존 대비 정밀도·효율 비약 향상, 나사 구조·회전 방향 제약 탈피.

• 한 공구로 우/좌 나사, 내부/외부 나사 모두 가공
• 언더컷·과도 부 없는 나사도 가공 용이(선삭·탭 곤란)
• 내구성 탭 대비 10~수십 배
• 나사 직경 조정: 프로그램 수정만으로 간편(탭·다이스 불가능)

나사 밀링 커터 분류

머신 클램프형(Machine Clamp Type)

• 단일 치형: 선삭 바이트 유사, 1나사산만 가공. 1나선 운동당 1피치(Z축) 이송. 효율 낮음
• 다중 치형: 날에 다수 나사산. 1회전당 다수 나사산 동시 가공. 고효율

일체형(Integral/Solid Type)

초경 일체형, 다수 치형 고정 피치. 높은 강성→고속·고이송 가능. 소·중구경 내부 나사에 최적. 단가 높음

나사 밀링 가공 5대 강점

1. 안정성(Stability)

티타늄·고온합금·고경도재 등 난삭재에서 탭 파손 빈발. 긴 칩 감김·막힘→탭 붕괴·파손→제거 난이도·공작물 손상. 밀링 커터는 점진적 절입→절삭력 작음·파손 희소. 파손 시 직경 작아 잔류 조각 쉽게 제거, 공작물 무손상.

2. 고정밀도(High Precision)

고속 회전+스핀들 보간→내부 나사 가공·칩 배출 용이. 칩 브레이킹 절삭으로 칩 짧고 미세. 공구 직경<나사 구멍→탭 역회전 시 생기는 회전선(Revolution mark) 없음(고밀봉 요구 시 중요). 칩 들러붙음 적음. 연질재 칩 들러붙음 시에도 저동력·국소 접촉·절삭력 작아 공구 파손 대응 용이.

3. 고효율(High Efficiency)

탭: 저절삭속도·역회전 후퇴로 대량 나사 가공 효율 한계. 밀링: 고속 밀링+다중 홈 설계→이송 속도 대폭 향상→효율 급증. 장나사 가공 시 장날 블레이드 선택으로 축방향 이송 거리 단축(나사 길이 단축 효과)→추가 효율 업.

4. 우수한 조도(Good Finish)

탭: 저속·칩 브레이킹 난→조도·정밀도 확보 어려움. 밀링: 고속·저절삭력→매끄러운 절삭면. 미세 칩 쿨런트로 배출돼 스크래치 방지. 고정밀 나사 요구 시 프로그램 조정만으로 목표 공차 달성 용이. 정밀 나사 가공 절대 강자.

5. 저비용(Low Cost)

• 한 공구로 우/좌·내부/외부 나사 모두 대응(보간 프로그램만 변경)
• 동일 피치 다구경 나사홀: 탭은 구경별 전용 탭+교체 시간 필요. 밀링은 프로그램만 변경→공구비·교체시간 대폭 절감
• 소재별 전용 탭 불필요. 동일 밀링 커터로 대부분 소재 고정밀 가공 가능→공구비 추가 절감

특수 상황 해결사

• 블라인드 홀 바닥 나사: 탭은 바닥서 정지·역회전 사이 '플로팅'으로 파손 위험. 밀링은 공구<구멍·역회전 불필요→완전한 나사 형상 바닥까지 확보
• 대형·비원형 부품 나사: 선반 가공 시 복잡 클램핑·밸런싱 필요. 머시닝 센터서 부품 고정·밀링 커터만 회전→밸런스 문제 해소
• 간헐 나사(인터미턴트 스레드): 단속 절삭 충격으로 날 크랙·수명 단축. 밀링은 점진적 절입→충격 회피→수명 연장