EDM 가공의 정밀도와 효율성을 보장하는 방법

저속 EDM 기계는 수 μm의 가공 정확도를 달성할 수 있고 표면 거칠기 Ra는 <0.2 μm에 도달할 수 있는 고정밀 기계입니다. 그러나 일부 금형 공장에서는 저속 EDM 기계를 사용할 때 세부 사항에주의를 기울이지 않고 좋은 공작 기계로 고효율 및 고정밀 가공을 쉽게 달성 할 수 있다고 생각합니다. 이 기사에서는 어떤 요소가 저속 EDM 가공의 가공 정확도에 영향을 미치는지 논의합니다.

프로세스 피 레미스

저속 EDM 기계에는 공정 매개변수 라이브러리가 장착되어 있으며 공정 매개변수는 일반적으로 특정 조건(예:공작물 재료, 전극선, 온도 20±3°C, 습도 40-80% 등)에서 얻습니다.

저속 EDM 기계에는 예외 없이 프로세스 매개변수 라이브러리가 있습니다. 공정 매개변수는 일반적으로 특정 공작물 재료, 전극 와이어, 작업 온도 및 습도 등과 같은 특정 작업 조건에서 얻습니다. 실제 작업 환경 및 작업 조건이 공정 매개변수에 설정된 조건과 상당히 다르고 원래 공정 매개변수를 계속 사용하는 경우 처리 결과에 큰 편차가 발생할 수 있습니다. 따라서 실제 처리 시 작업 조건은 가능한 한 공정 매개변수 라이브러리에서 설정한 조건과 유사해야 합니다.

아래의 조건이 변경되거나 기준을 충족하지 못할 경우 처리결과에 편차가 발생할 수 있습니다.

1) 플러싱 사양:표준 매개변수에 따라 처리할 때 수압계의 표시값과 이론값을 비교한 후 차이가 0.5bar 미만이어야 합니다.

2) 공작물과 노즐 사이의 간격:0.05~0.10mm.

3) 표면조도 Ra≧0.35μm가 요구되는 경우 효율을 고려한 절단선을 선택할 수 있습니다. Ra<0.35µm일 때 좋은 처리 표면을 얻으려면 표면에 주의를 기울이십시오. 아연 도금 와이어가 처리됩니다.

4) 마무리하는 동안, 특히 마무리하는 동안 물 μS<10인지 확인하십시오. 공정 매개변수의 요구 사항을 따르십시오. 필요한 경우 수지 또는 정제수를 교체하십시오.

전극 와이어는 일반적으로 아연 도금 와이어 또는 황동 와이어이며 인장 강도는 평방 미터당 900뉴턴입니다. 가공면의 조도가 0.35미크론 이상일 필요가 있는 경우에는 일반 황동선을 사용할 수 있으며, 랜덤베드에 매칭된 황동선과 동일한 종류의 전극선을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 거칠기가 0.35미크론 이하로 요구되는 경우, 더 나은 가공 표면을 얻기 위해 아연 도금된 전극 와이어를 가능한 한 많이 사용해야 합니다. 가공물 재질이 Cr12 강인 경우 HRC55 열처리를 먼저 수행해야 합니다.

가공 정확도에 대한 온도의 영향

고정밀 및 고품질 저속 EDM 가공을 수행하려면 환경이 안정적이고 지정된 요구 사항을 충족해야하며 직사광선이나 기류가 없어야하며 온도 변화를 모니터링해야합니다. 작업 정확도를 보장하는 공작 기계의 온도 범위는 20±3º입니다. 온도차가 크면 가공정도와 표면조도에 영향을 줍니다.

상온의 변화는 가공정도에 큰 영향을 미치며 그 영향은 크기, 위치, 형상의 3가지 측면에서 반영된다. 온도 변화가 클수록 공작물의 크기가 클수록 온도의 영향이 더 분명해집니다. 예를 들어 길이가 200mm인 공작물은 온도차가 5도일 때 0.01mm의 크기 오차가 발생합니다.

CNC 기계의 열 특성은 가공 정확도의 거의 절반을 차지하는 가공 정확도에 중요한 영향을 미칩니다. 장기 정지 상태와 열 평형 상태에서 기계의 가공 정확도는 상당히 다릅니다. 그 이유는 CNC 기계의 스핀들 및 각 운동 축의 온도는 일정 시간 동안 실행 후 일정 고정 수준으로 상대적으로 유지되고 처리 시간이 변경됨에 따라 CNC 기계의 열 정확도가 안정적인 경향이 있기 때문입니다. , 이는 고정밀 기계라도 안정적인 온도 환경과 열평형 하에서 안정적인 가공 정확도를 얻을 수 있음을 보여줍니다. 고정밀 가공 및 기계를 켠 후 생산하는 경우 기계 예열은 정밀 가공의 가장 기본적인 상식입니다. 그러나 많은 공장에서 공작 기계의 "워밍업 연습"의 준비 부분을 무시하거나 알지 못합니다.

영향을 미치는 요인 가공 효율성

저속 가공의 효율성에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 처리에 비효율이 있는 경우 다음 두 가지 요소를 고려할 수 있습니다.

(1) 부품의 구조 및 클램핑으로 인해 고압수가 효과적으로 플러싱될 수 없음

이때, 클램핑에서 절단된 부분을 개선할 수 있는지 여부에 달려 있습니다. 어떤 부분은 지지 고정구의 영향을 받고, 바닥면이 올라가고, 어떤 부분은 압력판과 클램핑 나사 위치의 영향을 받아 상부 노즐을 올려야 하고, 어떤 부분은 작업자가 상부 노즐이 노즐을 만질 때 노즐이 가장 낮은 지점으로 떨어지지 않습니다. 하면이 올라간 경우 작업면과 동일한 평면에 지그 지지면이 있는 지그를 사용하거나 작업면에 직접 공작물을 클램핑하는 것이 가능한지 확인하십시오.

나사 압력판과 부품의 영향을 받아 조 클램프를 클램핑에 사용할 수 있는지 확인하십시오. 상부 노즐이 최저점까지 떨어지지 않을까 걱정되는 작업자를 위해 필요에 따라 0.1mm 필러 게이지를 준비할 수 있습니다. 구조적 한계로 인해 고압수로 효과적으로 세척할 수 없는 부품의 경우 절단 에너지를 줄일 수 밖에 없습니다. 이때 절단 효율에 대한 정확한 이해가 필요합니다.

(2) 유선 운송 시스템 관련(유지 관리 관련)

1) 전도성 블록의 냉각수가 정상인지 확인이 필요합니다. 특히 하부도전블록의 냉각수 유무는 절단공정에서 동분말이 떨어지므로 장기간 사용시 하부도전블록의 냉각수나 하부노즐가공용 세척수까지 막힐 수 있습니다. 공작 기계의. 청소하고 준설해야 합니다.

2) 하부 암에 있는 하부 가이드 휠의 회전이 유연합니다. 확인하고 청소하십시오.

3) 실채기가 정상인지 여부.

4) 와이어 장력 및 와이어 속도를 확인하고 필요한 경우 재조정합니다.

5) 가이드 와이어 노즐과 전도성 블록을 점검 및 청소한다.