알루미늄 부품의 경질 아노다이징 및 이점

알루미늄 합금은 다양한 합금의 비교적 부드러운 금속입니다. 가벼운 무게로 인해 알루미늄 합금은 가공에 이상적입니다. 가볍고 가공이 용이한 장점이 있지만 고강도가 요구되는 기계 부품에는 사용하기 어렵다. 이것이 우리가 알루미늄 금속을 강화하기 위해 경질 양극 산화 코팅을 사용하는 이유입니다. 이 공정은 경도와 내식성을 향상시킵니다. 그리고 이 효과는 적절하게 제어할 수 있습니다. 따라서 알루미늄 합금의 적용은 다양한 기계 부품으로 확장될 수 있습니다.

경질 아노다이징 마감이란 무엇입니까?

하드 코트 아노다이징은 표면 처리입니다. 우리는 산화알루미늄 필름을 만들기 위해 전해조에서 유기산을 사용합니다. 경질 아노다이징 공정은 기존의 방법으로 처리된 필름보다 더 단단하고 더 나은 내마모성을 특징으로 합니다. 일반적으로 밀봉 처리는 수행되지 않습니다. 내식성이 필요한 경우 전체 밀봉 공정을 사용할 수 있지만 마모 및 내식성이 감소합니다.

경질 알루마이트의 두께

일반적으로 경질 아노다이징 피막의 두께는 25~150㎛ 정도가 요구된다. 경질 양극 산화 피막의 최대 두께는 약 50um ~ 80um입니다. 그러나 일부 기계 부품은 25um의 더 작은 두께가 필요합니다. 예를 들어, 헬리컬 및 스플라인 기어. 우수한 절연성 또는 내마모성이 요구되는 부품은 50um 필름 두께의 이점을 얻습니다. 125um 이상의 두께는 특수 용도에 이상적입니다. 그러나 이것이 경질 아노다이징 필름이 두꺼울수록 더 좋다는 것을 의미하지는 않습니다. 그러나 양극 산화 피막이 두꺼울수록 외층의 미세 경도가 낮아지고 피막 표면이 거칠어집니다.

경질 알루마이트 처리와 알루마이트 처리의 차이점

1. 두께 및 모양

아노다이징과 경질 아노다이징의 중요한 차이점은 두께입니다. 경질 양극 산화 알루미늄은 표준 양극 산화 알루미늄보다 두껍기 때문에 경질 양극 산화 알루미늄 부품의 외층에 더 높은 스크래치 저항력을 제공합니다. 또한 표준 아노다이징 알루미늄보다 표면이 더 균일합니다.

2.고정

이 단계는 표준 양극 산화 알루미늄에 중요합니다. 일반적으로 일반 알루미늄에는 작은 구멍이 형성됩니다. 더 나은 결과를 위해서는 모공을 수리해야 합니다. 그러나 하드 아노다이징 알루미늄은 필요하지 않습니다. 이 알루미늄은 부품의 내마모성을 증가시키는 더 두꺼운 산화 층이 있습니다.

3. 생성 조건

25미크론 이상의 두께에서 경질 양극 산화 처리된 오버레이는 더 낮은 온도와 더 높은 전류 두께에서 전달됩니다.

4 전해질

크롬 부식 또는 황산 부식의 전해질은 표준 아노다이징이 가능해야 하지만 경질 아노다이징은 주로 황산 부식 배열 및 황산 부식에 옥살산 에칭액, 설팜산 에칭액 등의 천연 에칭액을 첨가하여 사용합니다.

5. 신청

경질 알루마이트 처리된 알루미늄 제품은 유압, 실린더, 일부 음식 조리기, 프라이팬 및 구조적 외부와 같이 타협하지 않는 내마모성 표면이 필요한 적용 분야 및 조건에 적합합니다. 현대 또는 상업용 애플리케이션에서 하드 아노다이징은 쇼핑 용품보다 추적하기 쉽습니다. 표준 황산 양극산화 알루미늄은 엔지니어링, 항공우주 및 자동차 산업에 적합합니다.

경질 양극산화 처리된 알루미늄은 비전도성이므로 전도성이 필요한 영역에는 선택적 마스킹이 필요합니다. 아노다이징은 부품과 통합되어 염분/부식성 환경에서 사용할 수 있습니다. 일반 아노다이징은 내마모성이 우수하고 경질 알루마이트 처리된 알루미늄 제품은 내마모성이 우수합니다.

경질 아노다이징 코팅 처리 방법

경질 아노다이징 전기분해 방법에는 여러 가지가 있습니다. 예를 들어, 황산, 옥살산, 프로필렌 글리콜 및 무기산. 우리는 전원을 DC, AC 또는 AC/DC로 분류합니다. 다른 형태는 중첩, 펄스 및 중첩 펄스 전력입니다. 다음은 널리 사용되는 경질 아노다이징 유형입니다.

황산 경질 아노다이징

옥살산 경질 아노다이징

혼합산 경질 아노다이징

경질 아노다이징을 위한 5가지 팁

좋은 품질의 경질 아노다이징 필름을 얻고 필요한 부품 크기를 확보하려면 다음 팁을 권장합니다.

1. 모따기

경질 아노다이징 – 챔퍼링

경질 양극산화 처리된 부품에는 날카로운 모서리, 버 및 기타 날카로운 특징이 있어서는 안 됩니다. 한편, 정상적인 아노다이징 시간은 매우 길다. 아노다이징 공정 자체는 발열 반응입니다. 반면에 모서리는 일반적으로 전류가 상대적으로 집중되는 곳입니다. 이러한 위치는 부품의 국부적인 과열을 일으켜 부품이 타버릴 가능성이 가장 높습니다. 따라서 전체 알루미늄 부품의 모서리와 모서리를 모따기해야 합니다. 모따기 반경은 0.5mm보다 커야 합니다.

2. 표면 거칠기

경질 아노다이징 후 부품의 표면 거칠기가 변경됩니다. 거친 표면의 경우 경질 아노다이징 후 원본보다 더 매끄럽게 보입니다. 그리고 표면이 더 매끄러운 부품의 경우 일반적으로 경질 아노다이징 후에 악화됩니다. 그리고 감면 범위는 1~2등급 정도입니다.

3. 크기 허용량

경질 알루마이트 피막의 두께가 크기 때문에 알루미늄 부품을 추가로 가공하거나 조립해야 하는 경우 일정한 가공 여유를 미리 확보해야 합니다. 그리고 클램핑 위치도 지정해야 합니다.

하드 아노다이징 공정 중에 부품의 치수가 변경됩니다. 가공하기 전에 양극 산화 피막의 가능한 두께 변화와 치수 공차를 고려해야 합니다. 그런 다음 양극 산화 처리 전 부품의 실제 치수를 결정해야 합니다. 지정된 공차에 맞게 양극 산화 처리하십시오.

4. 설비 설계

경질 양극산화 처리된 부품은 산화 공정 중 고전류와 전류를 견뎌야 합니다. 따라서 부품을 조립할 때 주의해야 합니다. 그렇지 않으면 접촉 불량으로 인해 감전되거나 부품의 접촉부가 마모되거나 화상을 입을 수 있습니다. 따라서 부품을 경질 아노다이징 처리한 후에는 다양한 모양과 특정 요구 사항을 가진 부품에 대한 특수 고정구를 설계 및 제조해야 합니다.

5. 부분적 보호

동일한 부품에 기존 양극 산화 처리 영역과 경질 양극 산화 영역이 모두 있는 경우 부품의 표면 마감 및 정밀도에 따라 특정 절차를 마련해야 합니다. 일반적으로 기존의 아노다이징을 먼저 수행한 다음 경질 아노다이징을 수행합니다. 경질 아노다이징이 필요하지 않은 표면은 절연 처리해야 합니다. 스프레이 건이나 브러시로 단열할 수 있습니다. 준비된 니트로셀룰로오스 바인더 또는 퍼옥시에틸렌 바인더로 코팅됩니다. 경질 아노다이징이 필요하지 않은 표면에는 절연층을 얇고 균일하게 도포해야 합니다. 각 층은 저온에서 30-60분 동안 건조해야 합니다. 그리고 2~4개의 레이어가 완전히 적용되어야 합니다.

경질 아노다이징의 장점

1. 표면 경도는 HV300kg/mm² 이상에 도달할 수 있습니다.
2. 양극 산화막의 두께가 20um 이상입니다.
3. 고내식성, 대기중 내마모성이 우수하여 이상적인 절연피막이기도 하다. 경질 아노다이징은 절연 특성이 우수하며(최대 2000V의 항복 전압) 모재에 단단히 접착될 수 있습니다.
4. 강력한 접착력. 형성된 경질 아노다이징 피막의 50%는 알루미늄 합금 내부로 침투하고 50%는 알루미늄 합금 표면에 부착됩니다.
5. 무독성:양극 산화막과 양극 산화막을 생성하는 데 사용되는 전기화학적 공정은 인체에 무해합니다.
6. 전통적인 경질 크롬 도금의 좋은 대체품입니다. 경질 크롬 도금 공정과 비교하여 저렴한 비용, 견고한 피막 결합 및 도금액 및 폐액 세척의 편리한 처리의 장점이 있습니다 ... 많은 산업 분야에서 가공 편의성, 제품 경량화 및 환경 보호에 대한 요구 사항이 점점 더 많아지고 있습니다. 필요합니다. 이 제품은 알루미늄 합금과 경질 아노다이징을 채택하여 기존의 스테인리스 스틸 스프레이 및 전기도금을 대체합니다.