제조공정
산업 제조
회로 기판이 포함된 전자 장치를 분해하면 부품이 납땜 기술을 사용하여 부착된 것을 볼 수 있습니다. 납땜은 연결 주변의 땜납을 녹여서 두 개 이상의 전자 부품을 함께 결합하는 과정입니다. 납땜으로 영구적인 연결을 만들 수 있지만 납땜 제거 도구를 사용하여 연결을 되돌릴 수도 있습니다.
오늘은 납땜에 대해 알아보도록 하겠습니다. 그것은 무엇입니까? 응용 프로그램은 무엇입니까? 프로세스는 어떻게 진행되나요?
납땜은 땜납을 녹여서 서로 다른 유형의 금속을 결합하는 접합 공정입니다. 땜납은 일반적으로 주석과 납으로 만들어진 금속 합금으로 뜨거운 철로 녹입니다. 다리미는 화씨 600도 이상의 온도로 가열된 다음 냉각되어 강력한 전기 결합을 생성합니다.
용접과 달리 납땜할 때 공작물이 녹지 않습니다. 브레이징은 또한 공작물의 금속을 녹이지 않지만 용가재는 납땜보다 높은 온도에서 녹습니다. 역사적으로 거의 모든 땜납에는 납이 포함되어 있었지만 환경 및 건강 문제로 인해 전자 제품 및 배관용으로 무연 합금을 점점 더 많이 사용하게 되었습니다.
땜납은 금속 공작물 사이에 영구적인 결합을 생성하는 데 사용되는 가용성 금속 합금입니다. 땜납은 냉각 후 피스를 접착 및 연결하기 위해 용융되는데, 땜납은 접합되는 피스보다 융점이 낮아 사용하기에 적합한 합금이 필요합니다.
솔더는 또한 시간이 지남에 따라 접합을 저하시키는 산화 및 부식 효과에 내성이 있어야 합니다. 전기 연결에 사용되는 땜납도 양호한 전기적 특성을 가져야 합니다.
연납은 일반적으로 90~450°C(190~840°F, 360~720K) 범위의 융점을 가지며 전자 제품, 배관 및 판금 작업에 일반적으로 사용됩니다. 180~190°C(360~370°F, 450~460K)에서 녹는 합금이 가장 일반적으로 사용됩니다. 융점이 450°C(840°F, 720K) 이상인 합금을 사용하여 수행하는 납땜을 "경납땜", "은 납땜" 또는 납땜이라고 합니다.
특정 비율에서 일부 합금은 공융입니다. 즉, 합금의 녹는점이 해당 구성 요소의 혼합물에 대해 가능한 가장 낮고 어는점과 일치합니다. 비공정 합금은 액체 및 고체 전이가 뚜렷하기 때문에 고상선 및 액상선 온도가 현저히 다를 수 있습니다.
비공정 혼합물은 충분히 높은 온도에 접근함에 따라 저융점 상의 용융 매트릭스에서 고체 입자의 페이스트로 종종 존재합니다. 전기 작업에서 조인트가 완전히 응고되기 전에 이 "페이스트" 상태에 있는 동안 방해를 받으면 전기 연결이 불량해질 수 있습니다. 공융 솔더를 사용하면 이 문제를 줄일 수 있습니다.
비공정 땜납의 페이스트 상태는 배관에서 악용될 수 있습니다. 예를 들어 파이프의 수밀 연결을 보장하기 위해 냉각 중에 땜납을 성형하여 소위 "와이핑된 연결"을 생성할 수 있기 때문입니다.
전기 및 전자 작업의 경우 납땜 와이어는 수작업 납땜(납땜 인두 또는 납땜 건을 사용하여 수동 납땜 수행) 및 플럭스가 포함된 코어를 위한 다양한 두께로 제공됩니다.
그것은 또한 실온 페이스트, 기계화된 대량 생산에 더 적합할 수 있는 공작물과 일치하도록 성형된 미리 형성된 호일, 또는 조인트 주위를 감싸고 철이 있는 화염으로 녹일 수 있는 작은 "탭"으로 제공됩니다. 예를 들어 현장 수리와 같이 사용할 수 없거나 사용할 수 없습니다.
온도 조절기에 연결된 인두의 열을 이용하여 땜납을 녹입니다. 화씨 600도 정도의 녹는점 이상의 온도로 가열되어 녹은 다음 냉각되어 솔더 조인트가 생성됩니다.
강력한 전기 연결을 만드는 것 외에도 땜납 제거 도구를 사용하여 땜납을 제거할 수도 있습니다.
땜납은 강한 영구 연결을 만드는 데 사용되는 금속 합금입니다. 예를 들어 인쇄 회로 기판의 구리 조인트 및 구리 튜브 조인트. 또한 납 및 무연의 두 가지 유형과 직경으로 제공될 수 있으며 범위는 0.032인치에서 0.062인치까지 가능합니다. 땜납 내부의 핵심은 기계적 특성을 강화하고 개선하는 데 사용되는 재료인 플럭스입니다.
솔더링에 사용되는 필러 금속은 납 기반(납 땜납)으로 사용되었습니다. 규정으로 인해 납 함유 땜납은 안티몬, 비스무트, 황동, 구리, 인듐, 주석 또는 은으로 구성될 수 있는 무연 땜납으로 점점 대체되고 있습니다.
때때로 연결 지점에 기름, 먼지 또는 산화와 같은 불순물이 있을 것입니다. 플럭스는 산화를 방지하고 때때로 금속을 드라이클리닝할 수 있습니다. 사용된 플럭스는 기계적 강도와 전기적 연결의 전기적 접촉을 돕는 로진 플럭스입니다. 때로는 표면 장력을 줄이기 위해 습윤제를 적용하는 것도 가능합니다.
간단히 말해서, 무연 또는 무연, 납 기반 및 플럭스의 3가지 유형의 땜납이 있습니다. 납 기반 땜납은 의료 전자 또는 항공 우주와 같은 중요한 응용 분야에서 가장 안정적이며 선호됩니다.
오늘날 시장에는 다양한 유형의 땜납이 있으므로 프로젝트에 적합한 땜납을 선택하기 어려울 수 있습니다. 운 좋게도 검색 범위를 좁히는 데 사용할 수 있는 땜납의 세 가지 주요 범주만 있습니다.
납땜은 연결 주변의 땜납을 녹여서 두 개 이상의 전자 부품을 함께 결합하는 과정입니다. 땜납은 금속 합금이며 냉각되면 부품 사이에 강한 전기 결합이 생성됩니다. 납땜으로 영구적인 연결을 만들 수 있지만 아래에 설명된 대로 납땜 제거 도구를 사용하여 연결을 되돌릴 수도 있습니다.
납땜 방법을 더 잘 설명하기 위해 실제 응용 프로그램으로 시연하겠습니다. 이 예에서는 LED를 회로 기판에 납땜할 것입니다.
1단계: 구성요소 장착 :먼저 LED에서 나온 케이블을 회로기판의 구멍에 삽입합니다. 보드를 뒤집고 케이블을 바깥쪽으로 45' 각도로 구부립니다. 이렇게 하면 부품이 구리 패드와 더 잘 연결되고 납땜 중에 떨어지는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다.
2단계:조인트 가열 :납땜 인두를 켜고 조절 가능한 열 조절 장치가 있으면 400'C로 설정하십시오. 이때 인두의 끝부분을 구리패드와 저항선에 동시에 터치한다. 패드와 리드를 가열하려면 납땜 인두를 제자리에 3-4초 동안 유지해야 합니다.
3단계: 접합부에 땜납 적용 :납땜 인두를 구리 패드와 리드 위에 올려 놓고 납땜으로 연결부를 만지십시오. 중요 인두 끝으로 땜납을 직접 만지지 마십시오. 만졌을 때 땜납이 녹을 만큼 조인트가 뜨거워지기를 원합니다. 조인트가 너무 차가우면 연결 불량이 발생합니다.
4단계: 납 자르기 납땜 인두를 제거하고 땜납을 자연적으로 식히십시오. 접합부가 불량해질 수 있으므로 솔더를 불지 마십시오. 냉각 후 케이블에서 여분의 전선을자를 수 있습니다.
적절한 솔더 조인트는 매끄럽고 반짝이며 화산이나 원뿔 모양처럼 보입니다. 전체 조인트를 덮기에 충분한 땜납이 필요하지만 너무 많지 않아 공이 되거나 근처의 납 또는 조인트로 유출되지 않습니다.
이제 와이어를 함께 납땜하는 방법을 보여줄 차례입니다. 이 과정에서 도움의 손길이나 다른 유형의 클램핑 장치를 사용하는 것이 좋습니다.
먼저 함께 납땜할 두 전선의 끝에서 절연체를 벗겨냅니다. 와이어가 꼬이면 손가락으로 꼬아줍니다. 납땜 인두가 완전히 가열되었는지 확인하고 팁이 와이어 중 하나의 끝에 닿도록 하십시오. 3~4초 동안 와이어를 잡고 있습니다.
인두를 제자리에 잡고 완전히 코팅될 때까지 땜납으로 와이어를 만지십시오. 다른 와이어에서 이 과정을 반복합니다. 두 개의 주석 도금된 와이어를 서로 위에 놓고 납땜 인두로 두 와이어를 만지십시오. 이 프로세스는 땜납을 녹이고 두 와이어를 균일하게 코팅해야 합니다.
납땜 인두를 제거하고 납땜 조인트가 식고 굳을 때까지 몇 초간 기다리십시오. 열수축 튜브를 사용하여 연결부를 덮습니다.
전자 제품에서 디솔더링은 문제 해결, 수리, 교체 및 회수를 위해 회로 기판에서 땜납과 구성 요소를 제거하는 것입니다.
디솔더링은 솔더를 녹이고 두 재료 사이에 형성된 접합부를 제거하는 과정입니다. 전자 제품에서 문제 해결, 수리, 교체 및 회수를 위해 PCB에서 전기 부품을 제거하는 것을 말합니다. 디솔더링은 이러한 목적으로 가장 일반적으로 사용됩니다.
간단히 말해서 디솔더링은 솔더링과 정반대입니다. 납땜 과정에서 수행한 모든 작업을 취소합니다. 납땜과 마찬가지로 납땜 제거도 복잡한 프로세스이며 어느 정도의 숙련도가 필요합니다. 납땜의 경우와 유사한 단계를 따르고 엄격한 안전 조치를 준수해야 합니다.
납땜을 제거하는 방법은 여러 가지가 있습니다. 각각은 다른 도구와 납땜에 대한 다른 수준의 숙련도가 필요합니다. 다음은 구성 요소를 디솔더링하는 데 사용할 수 있는 다양한 방법의 전체 목록입니다.
납땜 인두는 구성 요소를 디솔더링하는 가장 간단하고 쉬운 방법입니다. 납땜 인두와 전단지 한 쌍 외에는 다른 도구가 필요하지 않습니다.
해야 할 일은 다음과 같습니다.
구멍에서 땜납을 제거하려면 구멍 안에 안전핀을 꽂으십시오. 이렇게 하면 땜납을 빨아들이고 쉽게 제거할 수 있습니다.
장점
단점
솔더링 심지 방식은 솔더링 과정 후 불필요한 솔더를 제거하는 데 사용됩니다. 납땜 심지는 구리 코일을 함께 땋고 엮어서 만듭니다. 따라서 디솔더링 브레이드라고도 합니다.
구리선은 열전도율이 좋기 때문에 납땜 심지를 만드는 데 사용됩니다. 땜납이 열에 끌리면 구리 코일이 금속 표면에서 땜납을 빨아들입니다.
일부 납땜 심지는 표면에서 땜납을 쉽게 제거할 수 있도록 플럭스와 함께 제공됩니다. 솔더 심지에 플럭스가 없으면 심지 끝을 플럭스에 담그면 솔더 제거 속도를 높일 수 있습니다.
납땜을 제거하기 위해 해야 할 일은 다음과 같습니다.
솔더 심지를 다룰 때는 매우 뜨거우므로 손으로 만지지 마십시오. 펜치를 사용하여 잡고 위치를 잡습니다.
장점
단점
이 방법에서는 땜납 제거 펌프를 사용하여 땜납을 빨아들입니다. 디솔더링 펌프는 기본적으로 작은 고압 진공 펌프입니다. 펌프를 사용하여 땜납을 빨아들이기 전에 땜납을 가열하고 녹여야 합니다.
다음은 땜납 제거 펌프를 사용하여 땜납을 제거하는 단계입니다.
일부 납땜 제거 펌프에는 납땜 인두가 함께 제공되므로 별도로 얻을 필요가 없습니다. 전구를 반복적으로 쥐었다 떼면 땜납 제거 펌프의 땜납을 처분할 수 있습니다.
장점
단점
히트 건은 납땜 인두와 같은 방식으로 작동합니다. 부품을 제거할 수 있도록 땜납을 가열합니다. 열풍기 대신 열풍 스테이션을 사용할 수도 있습니다. 매우 효과적이지만 동시에 비용도 많이 듭니다.
히트 건을 사용하여 부품을 납땜 제거하는 방법은 다음과 같습니다.
히팅건을 사용할 때 너무 오랫동안 보드에 대고 있지 않도록 하십시오. 그렇지 않으면 보드가 녹거나 손상될 수 있습니다.
장점
단점
납땜은 땜납을 녹여서 서로 다른 유형의 금속을 결합하는 데 사용되는 결합 공정입니다. 땜납은 일반적으로 주석과 납으로 만들어진 금속 합금을 뜨거운 철을 사용하여 녹입니다. 다리미는 화씨 600도 이상의 온도로 가열된 다음 냉각되어 강력한 전기 결합을 생성합니다.
땜납은 금속 공작물 사이에 영구적인 결합을 생성하는 데 사용되는 가용성 금속 합금입니다. 땜납은 냉각 후 피스를 접착 및 연결하기 위해 용융되는데, 땜납은 접합되는 피스보다 융점이 낮아 사용하기에 적합한 합금이 필요합니다.
솔더는 또한 시간이 지남에 따라 접합을 저하시키는 산화 및 부식 효과에 내성이 있어야 합니다. 전기 연결에 사용되는 땜납도 양호한 전기적 특성을 가져야 합니다.
간단히 말해서, 무연 또는 무연, 납 기반 및 플럭스의 3가지 유형의 땜납이 있습니다. 납 기반 땜납은 의료 전자 또는 항공 우주와 같은 중요한 응용 분야에서 가장 안정적이며 선호됩니다.
많은 금속 용어 시트와 마찬가지로 납땜과 용접은 같은 의미로 사용됩니다. 그러나 이 두 작업은 유사하지만 프로세스와 하위 기술이 다릅니다. 용접과 납땜의 주요 차이점은 용융입니다. 납땜에서 금속 제작자는 접합할 금속을 가열하지만 녹이지는 않습니다.
납땜은 금속 부품을 결합하여 기계적 또는 전기적 결합을 형성하는 데 사용되는 공정입니다. 일반적으로 저융점 금속 합금(땜납)을 녹여서 접합할 금속 부품에 적용하고, 이것이 금속 부품에 접착되어 땜납이 응고될 때 연결을 형성합니다.
다음은 납땜을 수행하는 동안 필요한 전체 액세서리 목록입니다.
세 가지 형태의 납땜이 있으며, 각각은 점진적으로 더 높은 온도를 필요로 하고 점점 더 강한 접합 강도를 생성합니다.
사람이 소비하는 물을 제공하는 배관의 설치 또는 수리에 땜납 또는 플럭스를 사용하는 것이 불법이라는 눈에 띄는 레이블이 땜납 또는 플럭스에 부착되어 있지 않는 한 무연이 아닌 땜납 또는 플럭스를 상업에 도입하는 사람 .
웨이브 솔더링 공정의 5가지 중요한 단계
요약하면 납 기반, 무연 및 플럭스의 세 가지 주요 유형의 땜납이 있습니다.
일반적으로 솔더 합금은 주석, 납, 카드뮴, 아연 및 인듐 금속을 기반으로 합니다. 다양한 적용 수단을 용이하게 하기 위해 다양한 물리적 형태로 제공됩니다. 땜납 잉곳은 딥 또는 웨이브 솔더링을 위한 대형 욕조를 보충하는 데 사용됩니다.
예, 플럭스 없이 납땜할 수 있습니다. 플럭스가 금속의 산화물을 분해하는 데 도움이 되므로 납땜 과정에서 도움이 되지만 필요하지 않습니다. 또한 오늘날 대부분의 솔더에는 산화물을 분해하는 데 도움이 되는 플럭스 역할을 하는 로진 코어가 함께 제공됩니다.
납땜 안전
60-40 솔더(주석 60%, 납 40%)가 가장 비싸지만 가장 강한 결합을 만들고 낮은 융점 때문에 작업하기 가장 쉽습니다. 덜 비싼 40-60 솔더는 사용하기가 더 어렵습니다. 50-50 솔더는 비용과 사용 편의성 사이에서 좋은 절충안입니다.
주석/납 혼합물은 접합되는 두 금속보다 낮은 융점을 가진 솔더를 허용합니다. 용접에서는 두 부분을 함께 결합하기 위해 동일한 모재를 사용할 수 있습니다.
금속 솔더링에서 플럭스는 세 가지 목적을 수행합니다. 즉, 솔더링할 표면에서 산화된 금속을 제거하고 공기를 차단하여 더 이상의 산화를 방지하며, 융합을 촉진하여 액체 솔더의 습윤 특성을 개선합니다.
녹은 솔더링 재료가 응고될 때 결합이 생성됩니다. 용접이나 납땜만큼 강하지 않습니다. 납땜 결합은 기계적 연결이 아니기 때문에 용접 또는 납땜 결합만큼 강하지 않습니다. 납땜을 제대로 하지 않으면 전기가 제대로 통하지 않습니다.
많은 표면 마감재를 올바른 플럭스로 납땜할 수 있습니다. 당사의 많은 전자 장치는 땜납을 사용하여 구리, 은, 금 및 기타 금속을 접합하지만 목재 표면도 땜납할 수 있다는 사실을 알고 계셨습니까? 올바른 플럭스를 사용하면 목재에 납땜하기 쉽습니다.
땜납은 더럽거나 산화된 금속 표면에 부착되지 않습니다. 납땜할 평평한 표면은 철수세미, 줄, 에머리 천 등으로 청소하십시오. 시간을 내어 표면을 철저히 청소하는 것이 중요합니다. 칼 뒷면이나 평평한 금속 조각으로 납땜할 와이어를 긁습니다.
규칙 110.14에 따르면, 규칙을 준수하는 한 전기 스플라이스를 납땜하는 것은 NEC 규정에 위배되지 않습니다. 이는 지역 관할권에 따라 다를 수 있지만 오래된 작업으로 간주되는 경우 화재 위험으로 간주되지 않는 한 대부분의 경우 할아버지가 됩니다.
예, 땜납은 결함 조건에서 쉽게 녹을 수 있습니다. 땜납은 180/220c 부근에서 유동적이지만 등급에 따라 120c 이하에서는 플라스틱이 될 수 있습니다.
솔더의 세 가지 주요 유형은 무연 솔더, 납 기반 솔더 및 플럭스 코어 솔더입니다. 은 합금 땜납으로 알려진 또 다른 유형이 있습니다. 이러한 유형은 합금 구성에 따라 만들어집니다. 이 외에도 형태, 코어 스타일 및 적용 분야에 따라 다른 솔더 유형이 있습니다.
연납은 일반적으로 90~450°C(190~840°F, 360~720K) 범위의 융점을 가지며 전자 제품, 배관 및 판금 작업에 일반적으로 사용됩니다. 180~190°C(360~370°F, 450~460K)에서 녹는 합금이 가장 일반적으로 사용됩니다.
납땜할 수 있는 금속에는 금, 은, 구리, 황동 및 철이 있습니다. 땜납이라고 하는 충전제가 녹습니다. 응고되면 금속 부품에 접착되어 접합됩니다. 접합은 납땜 이음이나 용접 접합만큼 강하지 않습니다.
납땜의 장점;
석유 젤리는 상업용 플럭스에 대한 가장 효과적인 대안입니다. 왁스와 미네랄 워터 성분으로 인해 산화 방지제가 되어 납땜 플럭스로 쉽게 사용할 수 있습니다.
납땜을 대체할 수 있는 좋은 방법은 없습니다. . 만든 접착제는 전기를 전도하거나 납땜뿐만 아니라 유지도 하지 않습니다.
제조공정
저항 용접이란 무엇입니까? 저항 용접은 접합할 금속 부분에 일정 시간 동안 압력과 전류를 인가하여 금속을 접합하는 것입니다. 저항 용접의 주요 장점은 접합을 생성하는 데 다른 재료가 필요하지 않으므로 이 프로세스를 매우 비용 효율적으로 수행할 수 있다는 것입니다. 저항 용접에는 압력을 가하고 전류를 전도하는 데 사용되는 용접 전극의 유형과 모양에 따라 주로 다른 여러 다른 형태의 저항 용접(예:점 및 이음매, 투영, 플래시 및 업셋 용접)이 있습니다. 일반적으로 우수한 전도성으로 인해 구리 기반 합금으로 제조되는 전극은 전극
수년 동안 구리 튜브와 피팅을 연결하는 가장 일반적인 두 가지 방법은 납땜과 납땜이었습니다. 이러한 검증된 방법은 여러 면에서 유사하지만 이들을 구별하는 몇 가지 뚜렷한 차이점도 있습니다. 이 백서에서는 가장 바람직한 결합 방법을 결정하는 데 도움이 되도록 두 결합 프로세스 간의 유사점과 차이점을 설명합니다. 구리 납땜이란 무엇입니까 ? 구리 튜브를 연결하는 가장 일반적인 방법은 소켓 유형, 구리 또는 구리 합금 피팅을 사용하는 것입니다. 여기에 튜브 섹션이 삽입되고 솔더링 또는 브레이징 공정을 사용하여 용가재로 고정됩니다.