운영 및 유지 관리를 위한 완벽한 공식

운영과 유지 관리가 제대로 작동하지 않으면 비용이 많이 들 수 있습니다. 그리고 지저분하다. 식품 제조업체의 이 이야기를 예로 들어 보겠습니다.

이 시설은 거대한 반죽 공을 굴리는 시터를 사용합니다. 시트는 매일 청소해야 합니다. 생산 팀은 정기적으로 기계를 물로 청소합니다. 여기에는 한 가지 문제가 있습니다. 물이 반죽을 뭉쳐 기계를 망가뜨립니다. 결과적으로 비상 유지 보수가 표준입니다.

이 상황이 익숙하다고 느껴진다면 혼자가 아닙니다. 하루에 수천 번 발생합니다. 운영 및 유지 관리에는 서로 다른 목표, 동기 및 프로세스가 있습니다. 결과는 혼란, 좌절, 손가락질입니다. 이는 비즈니스나 직원의 건강에 좋지 않습니다.

이 문서는 다음을 포함하여 이러한 주기를 깨고 운영과 유지 관리 간의 정렬을 개선하는 방법에 대한 모든 것입니다.

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공유할 측정항목

협업을 늘리는 방법

공동 프로세스 구축을 위한 팁

운영 및 유지 관리를 조정하는 것이 최우선 순위여야 하는 이유

폐기물을 줄이기 위해 노력하는 모든 제조업체는 포장을 주도하거나 현장에서 이탈하려고 합니다. 이를 증명하기 위해 제조업체가 지출하는 1달러 중 20%를 낭비한다는 사실만 봐도 알 수 있습니다.

다음과 같은 무서운 통계(automation.com 제공)에 의해 강조 표시된 대로 폐기물은 종종 생산 중에 나타납니다.

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대규모 산업 시설에서는 계획되지 않은 가동 중단으로 인해 연간 323시간 이상의 생산 시간이 손실됩니다.

다운타임으로 인한 연간 평균 비용은 시간당 532,000달러 또는 공장당 1억 7,200만 달러입니다.

Fortune 500대 제조업체의 다운타임 비용은 연간 수익의 8%입니다.

다운타임 비용 자동차 FMCG/CPG 중공업 석유 및 가스 매월 시설당 계획되지 않은 다운타임 시간29252332다운타임 시간당 비용$1,343,400$23,600$187,500$220,000

막대한 비용은 한 가지입니다. 그러나 작업 지연, 사후 유지 보수 및 긴급 구매에는 정신적, 육체적 피해도 있습니다.

가동 중지 시간을 원천적으로 줄이기 위해서는 운영과 유지 관리 간의 관계를 개선하는 것이 중요합니다.

Fiix의 선임 솔루션 엔지니어인 Jason Afara는 "유지 관리와 운영이 일치하면 기업이 운영 내에서 문제를 찾을 수 있습니다.

“그런 다음 비즈니스 리더는 적절한 리소스를 사용하여 이러한 문제를 해결하는 방법에 대해 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있습니다. 그것은 추측 게임과 비난 게임을 통합된 노력으로 바꿉니다."

운영 및 유지 관리 프로세스를 조정하는 위치

예정된 다운타임 계획

효율적인 유지 관리의 정의는 가능한 한 적은 가동 중지 시간으로 장비를 가동 상태로 유지하는 것입니다. 물론 이것은 말보다 쉽습니다. 프로덕션 팀에는 채워야 할 할당량이 있습니다. 목표물을 공격하는 데 방해가 되는 것은 무엇이든 위협입니다. 여기에는 유지 관리가 포함됩니다.

"우리는 기계의 유지 관리 비용을 조금이라도 받기 위해 작업과 싸우곤 했습니다."라고 유지 관리 관리자로 일했던 시간을 회상하는 제이슨이 말합니다.

이것은 너무 일반적이고 비생산적입니다. 운 좋게도 유지 관리 및 운영에서 두 그룹 모두에게 이익이 되는 예방 유지 관리 계획을 세울 수 있는 두 가지 방법이 있습니다.

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데이터를 사용하여 유지 관리의 영향과 장애의 영향 비교

예정된 다운타임을 줄이는 공유 프로세스 개발

첫 번째 단계는 두 팀의 활동이 장비 성능에 어떤 영향을 미치는지 이해하는 것입니다. 다시 한번 말하지만 종종 생각보다 복잡합니다.

33년 이상의 유지보수 경험을 보유한 Fiix의 수석 구현 컨설턴트인 Charles Rogers는 "이것이 유지보수 부서가 일반적으로 실패하는 부분입니다."라고 말합니다.

"그들은 질문을 뒷받침할 데이터가 없습니다. 일정에 따라 유지 관리를 수행하지 않으면 언젠가는 훨씬 더 나쁜 결과가 발생할 것이라는 사실을 입증하고 증거를 제시할 수 있어야 합니다.”

노력을 조정하는 가장 좋은 방법은 수용 가능한 위험과 실패의 결과를 한 팀으로 결정하는 것입니다. 일반적인 고장 모드, 발생할 것으로 예상되는 빈도, 수리 시간 및 비용에 대한 정보를 공유하십시오. 이를 예약된 유지 관리의 빈도, 이러한 작업을 수행하는 데 걸리는 시간 및 관련 비용과 비교하십시오.

차이를 수량화하면 유지 관리를 위해 프로덕션 중단을 자주 예약하는 것이 두 팀 모두 목표를 달성하고 시간이 많이 소요되는 큰 고장을 피할 수 있는 더 좋은 방법임을 분명히 알 수 있습니다.

이 FMEA 템플릿을 사용하여 실패 위험을 계산하고 유지 관리의 우선 순위를 지정하십시오.

운영 및 유지 관리 간에 공유 프로세스를 생성하면 팀이 데이터를 공유하고 실행할 수 있습니다. 예를 들어, 운영자는 작은 오류를 감지하고 유지 보수 기술자는 더 빠르게 대응할 수 있습니다. 이러한 프로세스의 예는 다음과 같습니다.

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생산 및 예방 유지보수 일정, 기계 사양 변경 또는 기타 업데이트를 논의하기 위한 운영 및 유지보수 리더 간의 정기 회의

성공, 과제, 솔루션 및 근본 원인 분석을 논의하기 위한 두 팀 간의 분기별 회의

기계 작업자가 문제를 빠르고 자신 있게 식별할 수 있도록 하고 기술자가 최소한의 중단으로 문제의 우선 순위를 지정하고 대응할 수 있도록 하는 작업 요청 프로세스

공동 작업 및 명확한 책임 만들기

함께 작동하는 운영 및 유지 관리에 대한 언급은 필연적으로 전체 생산 유지 관리(TPM)에 대한 이야기로 이어질 것입니다. 여기에서 TPM에 대한 짧은 입문서를 읽을 수 있지만, 회사의 모든 사람(기술자부터 회계사까지)이 유지 관리에 책임이 있고 관련되어 있다는 아이디어입니다.

작업을 유지 관리 프로세스의 일부로 만드는 것은 TPM 프로그램 구축을 시작하는 가장 쉽고 효과적인 방법 중 하나입니다. 다음은 이를 수행할 수 있는 방법의 예입니다.

작업 주문을 사용하여 TPM 프로그램을 시작하는 12가지 방법

이러한 공유 프로세스를 성공적으로 만드는 열쇠는 명확한 직무 책임을 만드는 것입니다. 사람들이 무엇을 해야 하는지 정확히 알면 다음과 같이 도움이 됩니다.

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적합한 사람들에게 적절한 교육 및 자료 제공

정확한 일정 및 예산 수립

새로운 프로세스 테스트, 최적화 및 확장

불량 데이터를 선별하고 근본 원인 파악

운영자에 대한 유지 관리 유형을 생성하여 명확한 책임 정의를 시작합니다. 이를 통해 작업에 얼마나 많은 작업을 수행했는지 추적할 수 있습니다. 또한 작업자를 위한 작업 주문 템플릿을 설계하여 작업 범위가 변경되는 경우 수행할 작업과 이동 위치를 알 수 있습니다.

현실적인 작업 일정 수립

운영 및 유지 관리 부서에서 작업을 완료하는 데 걸리는 시간을 알면 그에 따라 일정, 예산 및 목표를 설정하기가 더 쉽습니다. 또한 보이지 않는 지연을 방지하고 좌절감을 줄이며 두 팀 간의 존중을 촉진합니다. 그러나 정확하지 않은 경우 유지 관리 일정을 공유하는 것은 유용하지 않습니다. 기대가 현실과 일치하는지 확인하기 위한 몇 가지 전략이 있습니다.

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장비 유지보수 로그를 확인합니다. 예상보다 오래 걸리는 작업을 식별하고 그에 따라 일정을 조정합니다.

작업 주문 데이터를 분석하여 필요한 후속 유지 관리 비율이 높은 PM을 찾습니다. 이를 운영 팀에 대한 브리핑에 반영하십시오.

실제 렌치 시간을 벗어나는 작업 주문 부분을 고려합니다. 여기에는 부품 회수, 안전 절차 완료, 기계 테스트 실행이 포함됩니다.

현실적인 일정을 제공한다고 해서 항상 일정이 일치하는 것은 아닙니다. 그러나 그것은 운영 및 유지 보수가 주어진 시간에 무엇을 할 수 있는지에 대해 대화하는 데 도움이 됩니다. 생산을 위해 희생할 수 있는 유지 관리를 결정할 때 다음과 같은 몇 가지 질문을 해야 합니다.

운영과 유지 관리 간의 강력한 관계를 구축하는 5가지 방법

운영 및 유지 관리 팀은 가장 친한 친구일 수 있습니다. 아니면 그들 사이에 어떤 긴장이 있을지도 모릅니다. 관계가 어떻든 간에 몇 가지 간단한 전략으로 관계를 개선할 수 있는 기회는 항상 있습니다.

두 팀이 의사소통할 수 있는 다양한 방법 만들기

다른 팀과의 의사 소통은 일이 바쁠 때 포기하는 첫 번째 활동 중 하나인 경우가 많습니다. 그렇기 때문에 정보의 흐름을 유지하기 위한 공식적인 프로세스가 필요합니다. 의사 소통을 위한 전용 채널 생성에는 다음이 포함될 수 있습니다.

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팀 회의:정기 회의는 모든 사람의 목소리를 들을 수 있는 공간을 만들고 도전, 계획 및 업데이트를 계속 볼 수 있도록 합니다.

업데이트를 게시하고 볼 수 있는 채널:화이트보드에서 WhatsApp 그룹 또는 요청 상태를 추적하기 위한 디지털 작업 요청 포털에 이르기까지 무엇이든 가능합니다.

동료 검토:운영 및 유지 관리 팀 구성원이 함께 더 잘 협력할 수 있는 방법을 식별하기 위해 익명으로 서로를 검토하는 프로세스입니다.

다음 채널에서 작업할 때 논의해야 할 몇 가지 주요 정보가 있습니다.

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기계 업데이트:사양 변경, 잠재적인 문제, 안전 위험 또는 표준 운영 절차에 대한 업데이트 표시

일정:예정된 작업, 위험 또는 갈등, 성공을 위해 필요한 사항, 이전에 논의된 내용에서 변경된 사항에 대해 논의

보고:보고의 목표, 진행 상황, 문제가 되는 추세 또는 주요 성공을 검토합니다.

장애물 및 솔루션:팀이 안고 있는 주요 과제 또는 질문에 대해 논의하고 이러한 장애물을 제거하는 방법에 대해 협력합니다.

장기 계획:더 나은 예산 관리, 장기 목표 달성, 새로운 기술 개발 등 양 팀이 지속적으로 개선할 수 있는 방법 파악

운영과 유지 관리 간의 의사 소통을 위한 프레임워크가 있으면 대화를 행동으로 옮길 수 있습니다. 다음은 몇 가지 기본 규칙입니다.

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비난이 아닌 솔루션에 집중:솔루션을 찾는 것이 모든 대화의 목표여야 합니다.

집단에 초점:논쟁에서 이기거나 팀을 위해 싸우는 대신 모두에게 효과적인 솔루션 찾기

피드백 루프 개발:피드백을 실행하고 모든 사람이 진행 상황을 알 수 있도록 하여 신뢰 구축

일관성을 유지하되 유연성을 유지:의사소통에 전념하되 긴급 상황 발생 시 회의를 수시로 옮겨야 할 수도 있음을 이해하십시오.

모든 회의에 대한 의제 만들기:모든 사람의 시간을 최대한 활용할 수 있도록 논의할 내용에 대한 계획을 세우십시오.

동일한 목표 설정

두 팀이 동일한 방식으로 성공을 정의할 때 운영과 유지 관리 사이의 마찰이 줄어들 것입니다. 목표에 도달하는 방법에 대해 서로 다른 아이디어가 있을 수 있지만 두 부서는 같은 방향으로 나아갈 것입니다.

"최악의 시나리오에서 이러한 부서는 끊임없이 싸우는 형제 자매입니다."라고 Jason은 말합니다.

"하지만 최상의 시나리오에서는 같은 목표를 달성하기 위해 함께 일하고, 목표를 달성했을 때 함께 축하하고, 달성하지 못했을 때 다시 정상 궤도에 오르기 위해 힘을 합치는 것입니다.

운영과 유지 관리가 모두 책임을 분담할 수 있는 몇 가지 지표가 있습니다.

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유지보수 후 깨끗한 시동 및 1차 통과 수율/1차 통과 양호:두 수치 모두 효율성과 낭비를 측정하는 것을 목표로 함

생산 단위당 총 비용:운영 및 유지 관리 모두 비용을 절감하면서 품질을 향상시킬 수 있습니다.

생산/유지보수 지원에 소요된 시간:각 팀이 다른 팀을 지원하는 데 소요한 시간을 추적하면 리소스를 할당하고 효과적인 고용 계획을 세우는 데 도움이 됩니다.

계획되지 않은 가동 중지 시간(지난 90일):예방 유지 관리의 영향 및 이 작업을 효율적으로 만드는 공유 프로세스 확인

탐지 및 수리에 소요되는 평균 시간:모든 사람이 고장으로 이어지기 전에 오류를 찾아 수정하는 데 참여하고 가능한 한 비즈니스 중단을 최소화합니다.

이 템플릿을 사용하여 운영 및 유지 관리 간에 공유 목표를 생성합니다.

생산 및 유지 관리 시스템 통합

고장이나 서비스 중단만 노출되는 경우 운영팀에서 유지보수에 대해 부정적인 견해를 갖기 쉽습니다. 생산 및 유지 관리에 사용되는 시스템을 통합하여 각 팀의 작업에 대한 가시성을 제공합니다. 이를 통해 각 부서의 긍정적인 영향을 확인하고 서로가 더 많은 성과를 낼 수 있도록 돕습니다.

Ryan Robinson의 유지 관리 팀은 유지 관리 소프트웨어를 장비 및 생산 시스템과 통합하여 놀라운 결과를 제공할 수 있는 방법을 보여주는 좋은 예입니다. 도매 나무 재배자의 상점 관리자인 Ryan은 CMMS를 사용하여 여러 기계의 센서를 연결했습니다. 이를 통해 유지보수 간격을 최적화하고 생산 효율성을 높이는 데 필요한 데이터를 얻을 수 있었습니다.

Ryan은 "장비가 일상적으로 어떻게 사용되는지 알고 있기 때문에 내일과 다음 날, 그리고 다음 날 유지 보수에 대해 예상되는 사항을 어느 정도 알 수 있습니다."라고 말합니다.

Ryan은 또한 이 데이터를 사용하여 유휴 시간이 긴 차량을 식별할 수 있었습니다. 그는 이 정보를 농장 관리자에게 가져갔고, 농장 관리자는 이유를 파악하고 해결책을 찾았습니다.

Ryan의 이야기 읽기

세계 정상급 유지 관리 팀이 운영과 연계되어 있습니다.

운영 및 유지 관리는 자산이 많고 생산 목표가 큰 모든 회사의 핵심입니다. 이것이 그들이 함께 일하기 위한 건강한 관계와 공식적인 프로세스를 개발하는 것이 필수적인 이유입니다. 두 팀은 목표로 하는 메트릭부터 사용하는 시스템, 작업을 안내하는 일정에 이르기까지 모든 것을 공유해야 합니다. 힘을 합치면 비즈니스가 직면한 문제와 이를 극복할 수 있는 힘에 대한 가시성을 높일 수 있습니다. 관련된 모든 사람에게 이익이 됩니다.