종합적인 생산적 유지보수 프로그램 시작:5S 기초부터 8개 기둥까지

플랜트 신뢰성의 세계에서 "TPM"(Total Productive Maintenance)은 유행어 그 이상입니다. 이는 모든 직원을 유지 관리에 기여하는 사람으로 만드는 구조화된 접근 방식입니다. 숙련된 유지 관리 전문가인 GregFolts가 Rooted in Reliability 팟캐스트에서 언급했듯이 많은 사람들이 TPM을 단순한 자율 유지 관리라고 부르지만 진정한 힘은 운영, 엔지니어링, 관리를 포괄하는 포괄적인 프로그램을 구축하는 데 있습니다.

다음은 시설 전반에 걸쳐 지속적인 개선과 자산 신뢰성을 촉진하는 기본 5S 관행과 8가지 요소를 설명하는 단계별 가이드입니다.

1️⃣ 5S 기초:TPM의 초석

1950년대에 시작된 5S는 표준화되고 깨끗하며 효율적인 작업 환경을 구축합니다. 5S가 일상 생활에 뿌리내리면 나머지 TPM 요소가 번창하는 데 필요한 규율이 형성됩니다.

• 정렬 – 필수적인 도구, 부품 및 재료와 그렇지 않은 것을 식별하십시오. 필수품은 쉽게 닿을 수 있는 곳에 보관하세요.
• 체계화 – 검색 시간을 없애기 위해 모든 항목에 대해 단일 지정 지점을 할당합니다.
• 빛나 – 흠집 없는 직장을 유지하십시오. 청결함은 숨겨진 결함을 드러내고 품질 유지를 용이하게 합니다.
• 표준화 – 일관성을 보장하기 위해 명확한 라벨링, 절차 및 작업 지침을 개발합니다.
• 지속 – 이러한 관행을 일상 습관에 포함시키고 준수 여부를 모니터링하여 추진력을 유지하세요.

5S가 운영되고 시설 문화의 일부가 되면 TPM 프레임워크를 구성하는 8개 기둥으로 발전할 수 있습니다.

2️⃣ 8가지 TPM 원칙 설명

기본 요소 1:자율 유지 관리(Jishu Hozen)

작업자가 정기적인 청소, 검사, 윤활 작업을 수행할 수 있도록 역량을 강화하세요. 예방 조치를 일상 업무에 통합함으로써 운영자는 장비 고장에 대한 최전선 방어선이 되어 유지 관리 팀이 보다 가치 있는 작업에 집중할 수 있게 됩니다.

기본 요소 2:계획된 유지 관리

실패율, 시간 기반 트리거 등의 데이터를 기반으로 예방적 개입을 예약합니다. 이러한 사전 예방적 접근 방식은 계획된 가동 중지 시간 동안 작동하여 생산 가동 시간을 보존합니다.

기본 요소 3:품질 통합

품질 지표와 설계 오류 검사를 제조 프로세스에 직접 포함시킵니다. 이 원칙은 결함의 근본 원인을 제거하여 보다 깨끗한 생산과 재작업 감소로 이어집니다.

기본 요소 4:집중적인 개선

특정 유지 관리 문제를 해결하기 위해 다기능 팀을 구성합니다. 모든 이해관계자를 참여시키면 솔루션이 모든 관점을 고려하여 전체적인 문제 해결을 촉진할 수 있습니다.

기본 다섯 번째:새로운 장비 관리

일선 통찰력을 활용하여 새로운 장비 설계와 신뢰성을 개선합니다. 초기 피드백 루프는 OEM 사양을 개선하고 향후 가동 중지 시간을 줄여 전체 장비 효율성(OEE)을 높입니다.

기본 요소 6:훈련 및 교육

현장 기술자부터 고위 관리자까지 모든 직원에게 TPM 실행에 필요한 지식과 기술을 제공합니다. 강력한 리더십 이해는 지속적인 프로그램 소유권으로 이어집니다.

기본 요소 7:안전, 건강 및 환경

무재해 운영을 우선시하는 문화를 구축하세요. 위험 요소를 제거하면 작업자를 보호하고 생산성을 높일 수 있습니다.

8요소:관리 TPM

구매, 재무, 물류 등의 기능을 지원하도록 TPM 원칙을 확장합니다. 부서 간 조정을 통해 조직 전체가 지속적인 개선의 혜택을 누릴 수 있습니다.

TPM 출시는 시작에 불과합니다. 이익을 유지하고 시설 운영의 효율성을 최고로 유지하려면 모든 조직 수준의 지속적인 참여가 필수적입니다.

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