프로 레이싱은 비교할 수 없는 효율성을 보여줍니다. 폐기물은 싫어할 뿐만 아니라 근절됩니다. 피트 스톱의 매 밀리초마다 목적이 있으며, 경주용 자동차의 모든 구성 요소는 최고의 성능으로 작동하도록 면밀히 조사됩니다. 이러한 정밀성을 작업 현장에 적용하면 유지 관리 프로그램의 모든 단계에서 낭비를 끊임없이 제거하여 더 빠르고, 더 멀리, 더 저렴하게 이동할 수 있는 린 유지 관리 전략이 탄생합니다.
이 가이드에서는 다음을 포함하여 린 유지 관리 전략을 설계, 구현 및 측정하는 방법을 설명합니다.
린 유지보수는 린 제조를 반영합니다. 이는 유지보수 활동에서 낭비를 식별, 감소 및 제거하는 지속적인 주기입니다. 폐기물은 생산량을 늘리거나 비용을 낮추거나 생산성을 향상시키지 않는 모든 것입니다.
일반적인 유지관리 낭비에는 다음이 포함됩니다:
낭비는 감지하기 어려운 경우가 많기 때문에 린 유지 관리에는 반복적인 개선, 즉 시간이 지남에 따라 프로세스를 개선하는 작고 지속적인 변경이 필요합니다. 이는 일회성 프로젝트가 아닌 장기적인 사고방식입니다.
린 유지 관리는 일상적인 작업에서 반복적으로 발생하는 "아주 낭비적인" 순간을 제거합니다. 네 가지 핵심 이점은 다음과 같습니다:
직접적인 인건비와 자원 비용을 절감하고 다운타임으로 인한 간접적인 손실을 줄임으로써 린 유지 관리를 통해 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 예를 들어 정기 유지 관리를 주 단위에서 월 단위로 줄이면 인건비를 75% 절감할 수 있습니다.
린 전략은 과도한 시간을 소비하는 활동을 찾아내어 팀이 이를 간소화하거나 제거할 수 있도록 합니다. Voltalia의 유지 관리 팀은 외부 시설 근처에 위성 사무실을 개설하여 주간 출장 시간을 40시간 단축했습니다.
Voltalia가 어떻게 데이터 기반 유지 관리를 달성했는지 자세히 알아보세요
기술자가 중복 지원보다 핵심 작업에 집중하면 장비와 인력 모두 최대 성능을 발휘할 수 있습니다. Tom Dufton의 팀은 운영자를 추가하여 기술자가 유지 관리에 집중할 수 있도록 하여 기술자의 시간을 확보했습니다.
관리 부담을 줄이면 기술자가 기술을 향상하고 새로운 기술을 채택할 수 있습니다. 이러한 참여는 유지 관리 소프트웨어 투자에 대한 ROI를 실현하는 데 매우 중요합니다.
폐기물은 환경, 재정, 인간 잠재력이라는 세 가지 영역에 걸쳐 나타납니다. 폐기물이 발생하는 위치를 식별하는 것이 폐기물 제거를 위한 첫 번째 단계입니다.
예:
그 결과 오염도 증가, 탄소 배출 증가, 품질이 낮은 제품, 안전 위험 등이 발생합니다.
완화 전략:
유지관리팀이 어떻게 지속가능성을 높일 수 있는지 알아보세요
재정적 낭비는 불필요한 노동력, 부품, 비효율적인 유지보수로 인한 생산 손실을 포함합니다.
영향:비용 증가, CAPEX 증가, 수익 손실, 성장 기회 상실.
린 전략:
관리 과부하로 인해 숙련된 기술자가 고가치 작업에서 이탈하여 피로, 사기 저하 및 이직이 발생합니다.
결과:지식 손실, 렌치 시간 단축, 시스템 채택률 저하, 부정확한 데이터.
린 전술:
린(Lean) 사고방식을 채택하려면 올바른 질문을 하고, 현상 유지 관행에 도전하고, 지속적인 변화를 수용해야 합니다.
일상적인 소방 활동이 유지 관리 팀을 지배할 수 있습니다. 린(Lean) 사고방식은 활동을 비즈니스 및 생산 목표에 맞추고 가치를 추가하지 않는 작업의 우선순위를 낮춥니다.
예를 들어, 주간 보고서가 낭비를 제거하지 못하는 경우 보다 영향력 있는 분석으로 대체하거나 해당 시간을 폐기물 제거 계획에 재할당하는 것을 고려해 보십시오.
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린 유지 관리는 데이터에 달려 있습니다. 작업 주문 필드를 작성하는 데 소요되는 추가 시간은 개선을 촉진하는 지식 기반을 구축합니다. 철저한 데이터 수집을 위해 시간을 계획하고 그 중요성을 전달하여 성급하거나 부정확한 입력을 방지하세요.
리더들은 종종 극적인 승리를 추구하지만, 희박한 성공은 점진적이고 지속적인 이익에서 비롯됩니다. 예정된 유지 관리 지연을 1년에 걸쳐 10~15% 줄이는 등 작고 측정 가능한 목표를 설정하고 진행 상황을 추적하고 성공을 축하하며 기술자 피드백을 수집하여 소유권을 유지하세요.
"우리는 항상 그렇게 해왔다"는 사실을 받아들이는 것은 혁신을 방해합니다. 승리 아니면 학습이라는 사고방식을 채택하여 팀이 비난 없이 프로세스를 비판할 수 있도록 하십시오. 예를 들어, 10년 전의 예방 일정을 재평가하여 현재의 장비 및 인력 현실을 여전히 충족하는지 판단하세요.
다음 3단계 공식을 사용하세요:
장비의 중요성 및 고장 모드부터 유지 관리의 모든 측면을 문서화합니다(FMEA 템플릿 사용). ) 점검일정, 비상대응, 부품재고 등을 안내해드립니다. 계절별 생산, 판매 주기, 전략적 목표 등의 비즈니스 변수에 맞춰 이 지도를 조정하세요.
모든 반복과 그 영향, 향후 방향을 문서화하세요. 변경으로 인해 부정적인 결과가 나타나면 즉시 되돌리기보다는 근본 원인을 분석하고 대체 조정 방법을 모색하세요. 지속적인 개선은 린(Lean)의 핵심입니다.
구체적인 KPI는 다양하지만 다음 범주는 강력한 기반을 제공합니다.
| 환경 폐기물 | 금융낭비 | 인적 폐기물 |
|---|---|---|
| 유휴시간, 이동시간, 원자재 폐기 | 유지관리 비용, 장비 가동 중지 시간, 탄소 배출/에너지 사용 | 직원 이직률, 생산 지원에 소요된 시간, 관리 업무에 소요된 시간 |
| 점검 후 유지보수 비율 | 유지보수 단계 수, 원자재 사용량 |
비즈니스 목표를 직접적으로 지원하는 관리 가능한 측정항목 세트로 시작하세요. 두 가지 접근 방식이 효과적입니다:
승리를 축하하고 전달하십시오. 작은 이익이 큰 성과 도약으로 결합되어 추진력을 얻고 미래 자원을 확보하게 됩니다.
기본적으로 린 유지 관리는 관행을 비즈니스 요구 사항에 맞춰 유지 관리를 비용 센터에서 가치 창출 원동력으로 전환합니다. 이러한 변화는 저항에 직면할 수 있지만 팀을 전략적 파트너로 자리매김하여 추가 투자와 영향력을 위한 문을 열어줍니다.
장비 유지 보수 및 수리
제조 고객은 이미 기계와 센서를 안전하게 연결하여 IoT 데이터에서 통찰력을 얻고 있습니다. 이에 대한 한 가지 예는 이스라엘에 기반을 둔 제조업체인 Lordan입니다. Lordan은 열 공학 난방 및 냉방 시스템 제조업체이며 고품질 맞춤형 설계를 제공하는 것으로 세계적인 명성을 얻고 있습니다. 문제점 Lordan은 병목 현상을 식별하고 가동 중지 시간과 낭비를 줄이며 전반적인 장비 효율성(OEE)을 개선할 수 있는 제조 자동화 시스템이 필요했습니다. 요구 사항에는 정기적인 평가에 의존하지 않고 생산 현장에서 직접 전체 처
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