사출 성형 결함:원인 및 예방 방법

사출 성형은 부품 제조에 가장 유리한 방법 중 하나입니다. 이점에는 고효율, 빠른 생산 속도, 크기 및 모양 유연성, 운영 자동화가 포함됩니다. 또한 사출 성형 제품은 종종 크기가 정확합니다. 그러나 여러 사출 성형 결함이 계속해서 제품 품질에 위협이 되고 있습니다.

이 기사는 다양한 사출 성형 부품 결함 및 원인에 대해 논의하는 것을 목표로 합니다. 또한 문제를 해결하기 위해 할 수 있는 다양한 작업에 대해 설명합니다.

사출 성형 결함 , 원인 및 해결 방법

일부 사출 성형 결함은 해결하기가 매우 어려울 수 있습니다. 이러한 결함은 여러 가지 이유로 인해 발생할 수 있습니다. 성형 공정, 사용된 재료, 유지 관리 또는 보관 조건의 결과일 수 있습니다.

플라스틱 성형 부품 결함을 방지하는 것은 사출 성형 공정을 조정하는 것만큼 쉽습니다. 또한 생산 장비를 교체하거나 금형 툴링을 재설계하는 데 도움이 될 수 있습니다. 몇 가지 사출 성형 결함과 원인, 해결 방법을 확인해 보겠습니다.

유형 1:성형 공정으로 인한 사출 성형 결함

특정 사출 성형 공정은 일부 부품 생산에 효과적이지 않을 수 있습니다. 성형 공정은 사출 성형 부품 결함의 주요 원인입니다. 그러나 온도, 유량 또는 기타 금형 매개변수를 조정하기만 하면 이러한 결함을 쉽게 방지할 수 있습니다. 이러한 결함에는 다음이 포함됩니다.

1. 흐름선

성형 부품의 좁은 부분에 나타나는 물결 모양의 패턴입니다. 흐름선은 일반적으로 주변의 다른 영역과 약간 다른 색상으로 나타납니다. 고리 모양의 띠로 흐름선을 볼 수도 있습니다.

이러한 밴드는 제품 표면에 발생할 수 있습니다. 그들은 또한 일반적으로 금형의 진입점에 가깝습니다. 흐름 라인은 부품의 무결성에 영향을 미치지 않을 수 있지만 일부 소비자 제품에서는 허용되지 않을 수 있습니다.

원인

• 낮은 금형 온도 및 재료 온도
• 느린 사출 압력 및 속도
• 작은 크기의 게이트 및 유로
• 다른 방향으로 흐르는 재료의 냉각 속도 변화

솔루션

• 사출 압력, 속도 및 재료 온도를 높입니다.
• 금형 게이트와 금형 냉각수 사이에 거리를 더 추가합니다.
• 노즐 직경을 늘립니다.
• 핫 러너로 전환하거나 메인 채널 크기 줄이기

2. 싱크 마크

이러한 유형의 사출 플라스틱 결함은 작은 함몰부 또는 오목부로 발생합니다. 이러한 기능은 성형 부품의 평평하고 일관된 표면에서 발생합니다. 싱크 마크는 일반적으로 성형 부품의 내부 부품이 수축될 때 발생합니다. 이로 인해 재료가 외부에서 안쪽으로 당겨집니다.

원인

• 매우 낮은 유지 또는 사출 압력
• 너무 짧은 냉각 또는 유지 시간 및 압력
• 매우 높은 용융 또는 성형 온도
• 의도한 성형 부품의 부적절한 구조 설계

솔루션

• 금형 재료의 두꺼운 벽 크기를 줄이고 인접 벽 두께를 제어합니다.
• 유지 시간과 압력을 늘립니다.
• 냉각 시간을 늘립니다.

3. 용접선

웰드 라인은 부품 표면에 용융 재료의 수렴을 유발하는 플라스틱 성형 부품 결함입니다. 용융된 재료는 처음에 금형에서 두 개 이상의 영역으로 분리됩니다.

이 결함은 일반적으로 약한 재료 결합으로 인해 발생합니다. 약한 결합은 부품의 강도를 더욱 낮춥니다.

원인

• 용탕 온도가 너무 낮거나 너무 높음
• 불균일한 벽 두께
• 가공 부품의 인서트, 구멍 및 다중 게이트 기능

솔루션

• 용융물의 유동성을 높입니다.
• 게이트 위치를 조정하고 통풍구를 포함합니다.
• 이형제의 양을 줄입니다.
• 용융 온도를 높입니다.

4. 화상 자국

이 사출 성형 불량은 성형 부품 표면에 흑색 변색으로 나타납니다. 성형된 플라스틱 부품도 녹슨 색으로 보일 수 있습니다. 번 마크는 일반적으로 부품의 무결성에 영향을 미치지 않습니다. 그러나 부품이 열화 수준으로 연소되면 문제가 됩니다.

원인

• 캐비티 내 공기 제거 지연
• 너무 높은 용융 온도
• 고속 캐스트 스크류 또는 과도한 사출 속도
• 러너 시스템의 부적절한 디자인

솔루션

• 용융 및 성형 온도를 낮춥니다.
• 주입 속도를 낮춥니다.
• 배기 시스템(게이트 및 가스 통풍구)을 추가합니다.
• 금형 주기 시스템을 줄입니다.

유형 2:보관 또는 사용 재료와 관련된 사출 성형 결함

성형 공정 외에도 재료 자체로 인해 사출 성형 불량이 발생할 수 있습니다. 또한 제조업체가 생산 전에 재료를 취급하기 때문일 수도 있습니다. 이 등급의 결함은 경미한 미적 결함 또는 성형 부품의 손상된 강도일 수 있습니다. 또한 제품의 응용 분야에 따라 안전 문제를 일으킬 수 있습니다. 결함은 다음과 같습니다.

5. 변색

이 결함은 색상 줄무늬라고도 합니다. 성형품의 색상이 의도한 것과 다른 경우 변색이 발생합니다. 이러한 변색은 일반적으로 국소 부위에서 발생합니다. 때때로, 당신은 당신의 부분에서 비정상적인 색상의 줄무늬를 찾을 수 있습니다. 이 결함은 제품의 강도를 감소시키지 않지만 외관에 영향을 미칩니다.

원인

• 호퍼 또는 노즐에 남은 펠릿 또는 잔류 수지
• 이전 생산 과정에서 나온 다양한 유형의 금형
• 착색제의 부적절한 열 안정성
• 마스터배치의 부적절한 혼합

솔루션

• 생산 공정 사이에 호퍼, 금형 및 노즐을 적절하게 청소하십시오.
• 과도한 착색제를 제거하기 위해 퍼지 화합물을 사용할 수 있습니다.
• 마스터배치가 균일하게 혼합되도록 합니다.
• 착색제의 적절한 열적 안정성을 보장합니다.

6. 박리

플라스틱 성형 부품의 표면에서 얇은 층을 쉽게 분리하는 것은 박리의 징후입니다. 박리는 표면층 박리를 특징으로 하는 사출 성형 결함입니다. 성형 부품의 강도를 저하시킬 수 있는 비교적 심각한 유형의 결함입니다.

원인

• 비호환성 폴리머와 몰드 혼합
• 성형 과정에서 과도한 이형제 사용
• 과도한 습기 상태

솔루션

• 제작 중에 호환 가능한 재료를 사용하도록 합니다.
• 설치된 금형에서 모든 형태의 불순물을 제거합니다.
• 모든 주자 또는 게이트를 모따기하여 날카로운 각도를 만듭니다.

유형 3:유지 관리 또는 잘못된 금형 설계로 인한 사출 성형 결함

사출 성형 결함 및 원인을 고려할 때 금형 설계도 중요합니다. 몰드의 부적절한 유지 관리는 몰딩 결함의 또 다른 촉매입니다. 이러한 결함은 후기 단계에 있기 때문에 비용이 많이 들고 해결하기 어려울 수 있습니다. 일반적인 유형은 다음과 같습니다.

7. 플래시

많은 제조업체에서는 플래시를 "버(burr)" 또는 "스퓨(spew)"라고도 합니다. 플래시는 과도한 성형 재료가 부품의 가장자리에 돌출된 상태로 나타나는 상태를 나타냅니다. 이러한 결함은 일부 재료가 의도한 채널 밖으로 흘러나오기 때문에 발생합니다.

그런 다음 툴링 플레이트 사이에 발생하는 공간으로 들어갑니다. 일부는 주입 핀에서도 유입될 수 있습니다. 미세한 결함이지만 플래시는 명백한 결함일 수 있습니다.

원인

• 성형 재료의 결함
• 충분한 조임력
• 부적절한 배기 시스템 설계 및 관리

솔루션

• 필요한 경우 닫을 수 있도록 금형을 설계합니다.
• 배기 포트가 적절한 크기인지 확인합니다.
• 재료의 적절한 흐름을 위해 금형을 재설계하거나 재공구합니다.
• 플레이트의 고정력을 높입니다.

8. 짧은 샷

용융된 재료가 몰드의 캐비티를 완전히 채우기 위해 흐르지 않을 때 짧은 기회가 있습니다. 이런 일이 발생하면 냉각 후 성형 부품이 불완전하게 나옵니다. 그들은 종종 플라스틱 진열대에서 불완전한 영역으로 나타납니다.

플라스틱 포크에서 일부가 누락된 것으로 보일 수 있습니다. 다른 예가 너무 많습니다. 많은 사람들이 짧은 슬롯을 주요 결함으로 간주합니다. 성형 부품의 의도된 모양을 변경하거나 기능을 억제할 수 있습니다.

원인

• 차단되거나 좁은 게이트로 인한 흐름 제한
• 점도가 매우 높은 재료
• 용탕의 완전한 충전을 방해하는 매우 차가운 금형 사용
• 트랩 에어 포켓
• 부적절한 사출 압력

솔루션

• 더 나은 흐름을 위해 더 넓은 게이트 또는 채널을 갖도록 금형을 재설계합니다.
• 더 얇은 소재를 선택하거나 사출 압력과 속도를 높이세요.
• 금형 온도를 높여 재료의 급속 냉각을 방지합니다.
• 더 많은 통풍구를 포함하거나 사용 가능한 통풍구를 확장합니다.

결론

위에 주어진 많은 수의 사출 성형 결함은 성형 부품을 덜 매력적으로 만들 수 있습니다. 또한 수익에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 그러나 적절한 설계 프로세스를 통합하면 많은 문제를 쉽게 예방할 수 있습니다. 다른 것들은 사용된 재료와 보관 조건만 변경하면 됩니다.

따라서 공정에 상당한 선행 툴링 투자가 필요합니다. 금형 설계를 항상 올바르게 하는 것도 특히 중요합니다. 이것이 RapidDirect가 당신을 위해 존재하는 이유입니다! RapidDirect는 최고 품질의 플라스틱 사출 성형 서비스를 제공하는 전문가입니다.

우리는 다양한 사출 성형 결함과 원인을 이해합니다. 우리의 최고 수준의 기술 전문성을 통해 이러한 결함을 반드시 방지할 수 있습니다. 당사의 비용 효율적인 플라스틱 사출 성형 서비스는 대량 생산 및 신속한 프로토타입에 사용할 수 있습니다. 견적을 위해 디자인 파일을 업로드하면 이 외에도 더 많은 것을 받게 됩니다.

FAQ – 사출 성형 결함

성형 부품의 싱크를 어떻게 방지합니까?

평소보다 두꺼운 단면으로 인해 싱크가 나타납니다. 또한 균일하지 않은 부품 설계 또는 게이트의 부적절한 배치로 인해 발생합니다. 따라서 사용하는 모든 재료에 대해 권장되는 벽 두께를 따라야 합니다. 이렇게 하면 필요할 때마다 재료가 두꺼운 영역에서 얇은 영역으로 흐를 수 있습니다.

사출 성형 결함을 피할 수 있습니까?

예. 사출 성형 부품의 결함을 쉽게 피할 수 있습니다. 적절한 제조 및 보관 기술을 따르기만 하면 됩니다. 플라스틱 사출 성형 공정에 가장 효과적인 도구도 선택하면 도움이 될 것입니다.

사출 성형 결함을 예방할 때 사출 속도가 중요한가요?

사출 속도 또는 비율은 플라스틱 2차 가열에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 결함을 방지하려면 적절하고 최적의 사출 속도를 갖는 것이 매우 중요합니다.