린 지속적인 개선 – 지속적인 개선을 위한 핵심 동인

“ 린(Lean)'은 지속적인 개선의 철학으로 간주됩니다.

린 지속적인 개선이란 무엇입니까?

린 지속적인 개선 작업을 간소화하고 낭비를 줄이며 생산성을 높일 수 있는 기회를 식별하는 방법으로 정의됩니다. 린 지속적인 개선 모범 사례를 관찰함으로써 제조업체는 그 과정에서 개선 기회를 분석하면서 평소와 같이 비즈니스를 계속할 수 있는 방법을 파악할 수 있습니다.

식물 정원에 물을 주는 간단한 작업을 고려하십시오.

한 식물에 물을 주어야 하는 경우 작업은 매우 간단해 보입니다. 이제 50개의 식물이 있는 정원에 물을 준다고 상상해 보십시오. 이것은 식물을 배열하고 각 화분에 필요한 물의 양을 계획하기 위해 약간의 계획과 조정이 필요할 수 있습니다. 이제 50개의 모든 식물에 하루에 두 번, 한 주 동안 물을 주어야 하는 경우 더 많은 조정과 더 나은 계획이 필요합니다. 조정해야 할 일이 많을수록 고장날 가능성이 높아지는 것은 당연합니다.

프로세스가 복잡할수록 비효율성이 발생할 가능성이 높아집니다. 이러한 비효율성은 시간을 낭비하고 비용과 노동력을 소모하여 조직의 총 이익에 영향을 줄 수 있습니다.

린 지속적인 개선은 이러한 비효율성을 줄이고 직접적으로 폐기물 감소 및 특정 프로세스의 향상을 의미합니다. 린 제조 설정은 항상 고객 가치 증대, 낭비 감소 및 공장 운영 최적화에 중점을 둡니다.

린은 낭비를 줄이고 프로세스를 개선하는 것 외에도 지속적인 개선의 문화를 구축하는 것입니다. 직원들이 자신의 업무를 개선하고 지속적인 개선을 위한 아이디어를 공유할 수 있는 기회를 추구하는 곳입니다.

린 제조의 5가지 원칙은 무엇입니까?

1. VALUE

린 제조를 향한 첫 번째 단계는 고객이 제품 및 서비스에 할당하는 가치를 이해하는 것입니다. 이것은 고객이 지불할 금액을 직접 결정합니다. 값을 확인함으로써 제조업체는 하향식 목표 가격을 생성하여 제품 및 서비스 생산 비용을 계산할 수 있습니다. 여기서 제조업체는 예상 가치를 제공하고 최종적으로 가능한 최고의 수익 결과를 얻기 위해 낭비를 제거하는 데 중점을 둡니다.

2. 가치 스트림

가치 흐름은 원자재에서 시작하여 고객이 제품을 사용하고 최종 폐기하는 단계까지 제품의 전체 수명 주기의 총계를 의미합니다. 린 원칙은 가능한 한 많은 낭비를 제거하는 것을 목표로 하며 이를 위해서는 가치 흐름에 대한 명확한 이해가 필요합니다. 데이터 기반 제조 프로세스를 조사하여 부가가치를 파악하고 부가가치가 없는 단계, 재료, 기능 및 움직임을 제거합니다. 또한 이러한 단계 중 많은 부분이 분명하게 가치를 창출할 수 있음을 관찰했습니다. 이러한 단계 중 상당수는 결국 가치를 창출하지 못하지만 특정 기술의 채택으로 인해 피할 수 없습니다. 또한 가치를 창출할 수 있는 몇 가지 추가 단계는 즉시 피할 수 있습니다.

3. 흐름

린 지속적인 개선의 다음 원칙은 낭비 제거에 도움이 될 수 있는 흐름을 이해하는 것입니다. 가치 흐름이 어느 시점에서 갑자기 중단되는 경우 이 낭비는 피할 수 없는 부산물이 됩니다. 이 흐름의 원칙은 생산 과정에서 제로 중단 없이 가치 사슬을 만드는 것이며 각 활동이 서로 완전히 동기화된 상태입니다.

4. 당기기

이 풀 원칙은 사전에 아무것도 생산되지 않도록 하고, 재공품 인벤토리를 구축하고, 동기화된 흐름을 중지하여 적절한 흐름을 보장합니다. 예측과 미리 결정된 일정에 따라 작업량을 할당하는 전통적인 제조 방식을 사용하는 대신 풀 방식은 고객이 실제로 주문할 때까지 아무 것도 만들어지지 않음을 나타냅니다. 그러나 주기 시간을 제공하려면 많은 유연성과 간단한 설계가 필요합니다. 또한 가치 사슬의 각 단계에서 효과적인 커뮤니케이션 접근 방식을 수립할 필요가 있습니다.

5. 완벽함

린 제조는 완벽이라는 궁극적인 목표를 기반으로 설계되었습니다. 이는 린 지속적인 개선이 품질 문제와 생산 낭비의 근본 원인을 해결함에 따라 단계적으로 발생합니다. 완벽을 향한 끊임없는 추구는 제조업체가 경쟁업체보다 더 깊이 파고들고, 더 정확하게 측정하고, 더 자주 변경하는 데 도움이 될 수 있습니다.

린 지속적인 개선의 이점

1. 보다 효율적인 작업

린 지속적인 개선은 낭비되는 프로세스와 구성 요소가 즉시 제거되므로 공장 운영 전반에 걸쳐 직접적으로 더 높은 효율성을 생성합니다. 불필요한 작업과 시간 소모적인 활동 없이 제조 프로세스가 더 생산적이고 효과적이 됩니다.

2. 배송 주기 단축

제품이 더 짧은 시간에 생산되면 이전보다 더 빨리 고객에게 도달하게 됩니다. 이렇게 단축된 리드 타임은 더 많은 주문을 생성할 뿐만 아니라 더 높은 생산량을 위해 생산적으로 자원을 활용할 수 있습니다.

3. 오류율 감소

린 지속적인 개선 프로세스는 기존 생산 프로세스를 개선하는 결과를 가져옵니다. 이는 동일한 절차가 이제 더 나은 성능을 위해 미세 조정되고 일정 기간 동안 훨씬 더 효율적임을 의미합니다. 결과적으로 오류 수가 자동으로 줄어듭니다.

세련된 프로세스 =더 나은 프로세스 =더 적은 실수 =더 나은 품질 관리.

4. 더 나은 품질

프로세스가 개선되면 여러 이점이 있는 품질 개선이 이루어집니다. 따라서 실수가 줄어들고 가동 중지 시간이 줄어들고 제품 리콜이 줄어들고 고객 경험이 향상됩니다. 또한 브랜드 인지도가 높아지고 완제품 및 서비스에 대한 신뢰도가 높아집니다.

5. 혁신을 위한 더 높은 범위

제조업체는 폐기물을 제거하는 것 외에도 동일한 작업을 수행하는 더 나은 방법을 찾습니다. 존재하는 것을 재발명하거나 새로운 것으로 혁신하는 것은 기존 프로세스에 큰 변화를 일으킬 수 있습니다. 이는 프로세스 효율성을 높일 뿐만 아니라 새로운 수익원을 창출할 수 있습니다.

6. 낮은 운영 비용

이것은 린의 가장 명백한 이점 중 하나입니다. 제조업체가 더 적은 시간에 더 적은 오류로 더 많은 제품을 생산할 때 운영 비용은 직접적으로 낮아집니다. 이것은 노동 시간과 비용의 절약으로 보완됩니다. 재료비도 줄어들고 마침내 낭비가 완전히 제거됩니다.

7. 높은 수익성

더 낮은 비용과 함께 제조업체는 더 큰 수익성을 위해 쉽게 작업할 수 있습니다. 또한 더 나은 제품/서비스 품질은 기존 제품에 프리미엄을 부과할 수 있는 능력을 의미합니다. 수익을 늘리면 자동으로 현금 흐름이 개선되어 비즈니스 운영에 필요한 자금을 추가로 조달할 수 있습니다.

8. 향상된 고객 경험

더 나은 업무 문화와 더 행복한 직원을 통해 제조업체는 전반적인 고객 경험을 쉽게 향상할 수 있습니다. 더 나은 제품 품질, 더 적은 수의 리콜 및 가속화된 배송 주기도 이러한 경험에 추가됩니다.

린 지속적인 개선을 구현하기 위한 가이드

린 지속적인 개선은 제품, 서비스 또는 프로세스의 제조를 지속적으로 개선하기 위한 지속적인 개선 프로세스로 간주되어야 합니다. 이는 조직 내에서 개선 노력을 계획, 순서 지정 및 구현하기 위한 6단계의 체계적인 접근 방식으로 정의됩니다.

개선 기회 파악:

첫 번째 단계는 개선을 위한 적절한 프로세스를 선택하는 것입니다. 그런 다음 제조업체는 이 프로세스를 평가하고 적절한 과제 또는 해결해야 할 문제를 선택해야 합니다.

분석:

다음 단계는 이 문제의 근본 원인을 식별하는 것입니다.

조치를 취하십시오:

분석 후에는 이러한 근본 원인을 바로잡기 위해 필요한 조치를 계획하고 실행하는 것이 중요합니다.

연구 결과 확인:

다음은 이 목표를 달성하기 위해 취해야 할 구체적인 조치를 확인하는 것입니다.

최종 솔루션 표준화:

향상된 성능 수준이 유지되도록 가능한 솔루션을 표준화하는 것이 중요합니다.

미래를 위한 계획:

마지막으로, 남아 있는 문제에 대해 수행해야 할 작업을 계획하고 개선 목표를 설정하여 팀의 효율성을 평가합니다.

린 제조와 지속적인 개선의 차이점은 무엇입니까?

린 제조는 낭비 제거에 중점을 두지만 지속적인 개선은 접근 방식에서 상향식입니다. 린 제조(Lean Manufacturing)는 특정 목표를 달성하기 위한 비즈니스 결정을 통해 직접 달성할 수 있습니다. "린 제조"로 가장할 수 있는 일부 비즈니스 결정은 생산 인력 또는 숙련되지 않은 직원에게 부담을 줄 수 있으며 특정 프로세스를 수행하는 데 시간이 더 오래 걸리고 이러한 결정은 직원과 공장 제조 운영 관리를 더 높은 위험. 이로 인해 하향식 업무 스트레스가 발생하고 관리 팀과 생산 팀 사이에 약간의 갈등이 생길 수 있습니다.

지속적인 개선 제조 공정 개선을 위한 솔루션을 식별하도록 작업 현장 직원을 격려하고 지원하는 것을 목표로 합니다. 그것은 생산 직원에게 완전한 소유권을 부여하여 더 가치 있고 경청하게 하여 작업 현장과 관리 팀 간의 관계를 개선합니다. 또한 권장 사항이 실제로 구현되면 자부심이 높아지고 지속적인 개선을 위해 진행 중인 프로세스의 변화에 ​​더 개방적입니다.

인공 지능 및 린 지속적인 개선

인공 지능(AI)은 사람, 정보, 기계 간의 연결성을 향상시켜 제조업체가 제품과 프로세스를 최적화하는 방법을 개선하는 데 도움이 됩니다. 린 관리 원칙에서 파생된 이점과 유사하게 AI는 생산성 향상의 다음 진화 단계임이 입증되었습니다.

AI는 린 철학의 중요한 측면인 지속적인 개선 및 지속적인 변화에 대한 약속과 마찬가지로 지속적인 최적화를 돕습니다. 따라서 제조업체는 AI 기술과 통합하는 동시에 인간의 일부 전통적인 역할을 상쇄하기 때문에 AI로 보완된 린(Lean) 원칙을 통합하는 것이 중요합니다.

AI를 사용하면 전환 비용을 최대 20%까지 절감할 수 있으며 비용 절감의 최대 70%는 인력 생산성 향상으로 인한 것으로 알려져 있습니다. AI와 린(Lean)을 결합하면 제조업체가 새로운 회사 문화를 만들 수 있습니다. , 직원이 새로운 책임을 맡고 새로운 역할로 전환할 때 더 나은 운영과 유연한 워크플로를 보장합니다.

린 연속 제조가 중점을 두는 전략적 영역 중 하나는 생산 프로세스에서 발생하는 낭비를 제거하는 데 직접적으로 도움이 될 수 있는 운영 병목 ​​현상을 제거하는 것입니다. ThroughPut의 병목 제거 소프트웨어 ELI는 운영 관리자가 전례 없는 AI 기반 생산성 및 운영 우수성을 달성할 수 있도록 지원합니다. ELI는 병목 현상을 해결하고 낭비를 제거하여 공급망 목표를 달성하고 달성하여 종단 간 공급망 효율성을 달성하도록 돕습니다.

병목 현상을 방지하고 낭비를 방지합니다.