작업 현장에서 제조 작업 최적화

일반적인 제조 프로세스에는 조직의 전반적인 성공에 각각 중요한 역할을 하는 수많은 움직이는 부품이 포함됩니다. 이러한 각 구성 요소를 철저히 이해하면 비효율성과 제조 작업을 최적화할 수 있는 영역을 식별하는 데 도움이 됩니다. 개선 영역을 개선하고 프로세스를 완전히 최적화하여 수많은 고객 요구 사항과 기대치를 충족하여 탁월한 고객 만족도를 달성하기 위해 그 중 일부를 조금 더 자세히 살펴보겠습니다.

빠른 링크:

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일반적인 제조 작업 프로세스 분석

5-S 직장 안전 프로그램

실적 지표

CMTC의 품질 서비스로 제조 최적화

일반적인 제조 작업 프로세스 분석

제조 회사에서는 매일 많은 고려 사항이 있습니다. 처음부터 끝까지 일반적인 프로세스 흐름에는 원자재 조달, 고객에게 배송하기 위한 포장 및 그 사이의 여러 단계가 포함됩니다. 이 섹션에서는 일반적인 제조 작업 프로세스가 처음부터 끝까지 어떻게 진행되는지 분석합니다.

설계 및 기술 사양에 대한 고객 요구 사항 확인

고객에게 만족스러운 제품을 제공하려면 최종 기대치를 이해하는 것이 중요합니다. 주문과 관련하여 그들로부터 최대한 많은 정보를 얻으십시오. 이는 전체 재고 주문을 원한다는 것을 확인하는 것처럼 간단할 수도 있고 프로젝트 목표를 검토하여 귀사의 제조가 성공에 가장 좋은 역할을 할 수 있는 방법을 이해하는 것만큼 심층적일 수도 있습니다. 계획 초안이 왔다 갔다 하는 경우 변경 사항에 대한 문서를 보관하여 생성할 항목에 대해 둘 다 같은 페이지에 있는지 확인하십시오. 귀하와 귀하의 고객 간의 이러한 대화는 고객이 원하는 것을 정확하게 제공하기 위한 견고한 기반을 설정하고 고객과의 평판도 구축합니다.

원자재 조달

무엇이든 생산하기 전에 적절한 재료가 필요합니다. 각 제품의 의도된 경로가 교차 트래픽 및 병목 현상을 방지할 수 있도록 수신 영역을 배치하는 것이 매우 중요합니다. 여기에는 품목을 받기 위한 소요 시간(TAT) 분석, 정확한 수량 확인, 손상 식별, 제품 재고 이동이 포함되어야 합니다. 프로세스의 이 부분을 계속 확인하려면 평균 "목표 시간"을 설정하여 일반적인 부품 상자를 내리고 패턴을 이해하고 일이 원활하게 진행되고 있는지 또는 과속 방지턱이 있는지 확인하기 위해 추적합니다.

이 프로세스를 재구성하고 간소화할 때 고려해야 할 또 다른 요소는 특정 품목을 "재고로 도킹"할 수 있는지 여부를 결정하는 것입니다. 프로세스. 상품이 상점에 머무는 시간, 만지는 횟수, 재고가 도착하기 전에 상점을 통과하는 거리를 최소화하면 전반적인 입고 프로세스에 도움이 됩니다.

원재료의 초기 검사

원재료를 받았으니 이제 품질을 검사해야 합니다. 제조 현장에는 기계 및 외관 검사가 적절하게 수행될 수 있도록 모든 영역에서 충분한 조명이 있어야 하며 관련 사용 지점에 적절한 검사 도구와 도구가 있어야 합니다. 품질 검사 시스템은 낮은 품질의 성능으로 인해 성과가 낮은 공급업체를 "품질 유예" 상태로 두고 공급업체의 비용으로 추가 문제 해결(또는 필요한 경우 검사)을 강제할 수 있어야 합니다. 품질이 너무 낮아 생산 라인의 속도가 변경되어 운영 흐름과 수익성에 영향을 미치는 경우 공급업체 사이트에서 추가 검사를 실시하도록 명령하는 것은 무리가 아닙니다.

들어오는 검사의 또 다른 측면은 작업 현장 팀이 NCM(부적합 재료)을 보관하도록 지정된 영역을 명확하게 정의하는 것입니다. 이 물질은 분리되어 명확하게 표시되어야 하며 승인된 모든 물질과 별도로 취급되어야 합니다. 때로는 NCM의 무단 제거를 방지하기 위해 잠긴 케이지가 필요할 수도 있습니다. 품질 관점에서 할 수 있는 가장 심각한 오류는 알려진 NCM 또는 부적합 제품을 고객에게 선적하도록 허용하는 것입니다. 결함이 있는 제품을 배송하는 것은 고객에게 부주의함을 보여주므로 제조 사업의 매출 손실이 발생할 수 있습니다.

제작 단계

제조 조직의 직원은 생산 단계에서 자신의 역할을 완벽하게 수행해야 합니다. 기술자와 운영자가 특정 워크스테이션에 있는 부품의 중요한 특성을 설명할 수 있는 것이 제조 비즈니스에 필수적입니다. 공차가 특히 빡빡합니까? 일부 부품에는 회사의 특정 기계 하나만 사용해야 합니까? 일부 부품은 기술 능력의 한계 근처에서 작동할 수 있습니까? 그렇다면 제작팀에서 해당 정보를 강조 표시해야 합니다.

팀에 특별히 필요한 도구와 게이지는 작업 지침의 요구 사항으로 기록되어야 하며 사용 지점에서 쉽게 접근할 수 있는 곳에 보관해야 합니다. 팀의 모든 측정 도구는 교정, 인증 및 스티커를 부착하여 진행/중단 상태를 표시해야 합니다. 가능하면 모든 사람이 허용되지 않는 부품이 어떻게 생겼는지 알 수 있도록 부적합 부품의 예에 대한 대형 시각적 디스플레이를 만들고 걸어두십시오. 이를 경계 샘플이라고 합니다. 그런 다음 상세한 품질 성과 그래프 및 막대 차트와 함께 이 데이터를 전달하여 각 부서의 품질 우선 순위를 설정하고 직원의 결함 인식을 높입니다. 결함을 정기적으로 수정하면 팀의 커뮤니케이션이 향상되고 생산 프로세스가 간소화됩니다.

모든 주요 기계, 지그 및 조립 설비를 포괄하는 예방 유지보수 프로그램은 모든 관련 직원이 액세스할 수 있어야 합니다. 유지 관리 기록은 서비스 기한과 함께 사용 시점에 유지되어야 하며, 이러한 기록은 계획되지 않은 가동 중지 시간을 방지하기 위해 간격을 조정하는 데 사용할 수 있습니다. 계획되지 않은 다운타임은 운영 프로세스를 망치고 재정적 수익에 영향을 미칩니다.

진행 중인 검사

결함의 세부 사항을 보기 위한 적절한 조명은 초기 검사와 마찬가지로 결국에는 중요하며 검사를 위해 부품을 배치하고 고정하는 데 적절한 도구가 필요합니다. 검사 구역에서 사용할 수 있는 올바르게 조립된 제품의 참조 색상 샘플과 모델을 갖는 것이 도움이 됩니다. 공급업체가 인쇄된 라벨, 태그, 여행자 또는 작업 주문 자체를 사용하여 부품 및 재료에 대해 엄격한 로트 관리 식별을 유지하도록 요구합니다. 공급업체는 혼합, 금속 디버링, 혼합, 열처리, 용접, 살균, 케이블 구축 등과 같은 품질에 중요한 작업의 추적 가능성을 입증할 수 있어야 합니다.

규제 산업에서 사용되는 안전 관련 부품 또는 부품의 경우 공급업체는 완성된 부품 또는 조립품에 들어간 부품 및 원자재 로트도 식별할 수 있어야 합니다. 최종 검사의 모든 실패는 추적되어야 하고 파레토 차트에 넣어야 하며 업스트림에서 수정된 근본 원인을 확인해야 합니다. 부품이나 재료를 100% 검사하지 않는 경우 제조 현장에는 검사된 부품의 비율과 생산된 수량의 비율을 계획하는 시스템이 있어야 합니다. 또한 "마스터" 또는 "골드" 샘플을 사용하는 경우 해당 샘플의 우발적인 배송을 방지하는 프로세스가 있어야 합니다.

제품 테스트

제조 공정 중 제품 테스트 또는 번인을 수행할 때 테스트와 함께 검사 계획을 작성하여 특정 부품 또는 재료 결함에 대한 데이터베이스를 구축해야 합니다. 목표는 최종 테스트를 통해 고객의 거부와 조립된 제품의 수율을 모니터링하기 위해 핵심 성과 지표(KPI)를 개발하고 유지하는 것이어야 합니다. 통계적 샘플링을 사용하면 모든 중요 항목이 모니터링되는지 확인하는 것 외에도 부품 검사에 소요되는 터치 노동 시간을 줄일 수 있습니다. 마지막으로, 테스트 과정에서 어떤 단계도 누락되지 않도록 테스트 프로세스의 오류를 방지합니다. 테스트 지침을 잘못 해석하지 않도록 직원을 적절하게 교육하면 상황에 대한 무지로 인해 발생할 수 있는 문제를 방지하는 데 도움이 됩니다.

재작업 또는 스크랩으로 보내기

제조 시설은 깨끗한 부품의 오염을 방지하기 위해 오물과 먼지를 최소화해야 합니다. 앞에서 언급했듯이 작업장에는 적절한 조명이 필요하며 직원은 사용 지점에서 청소 도구를 사용할 수 있어야 합니다. 제품 결함의 분류는 일상적이어야 하며 운영 팀은 지역 CUPA(Certified Unified Program Agency)에 따라 폐기물을 처리해야 합니다. 필요한 경우 부품을 재사용할 수 있는지 여부 또는 시기를 결정하기 위한 기준을 설정해야 합니다.

성공을 위한 포장

제조 작업에는 작업자에게 부품 또는 재료를 포장하는 데 필요한 유형, 크기 및 특수 재료를 알려주는 특수 포장 요구 사항이 있어야 합니다. 포장 자재는 청결을 위해 적절하게 보관해야 하며 손상이나 결함을 방지하기 위해 습기로부터 보호되어야 합니다. 고객이 요구하는 경우 부품 번호의 개정 수준을 상자 레이블과 배송 문서에 표시하여 고객이 올바른 버전을 받았는지 확인해야 합니다. 제조 현장은 원활한 작동을 위해 공간, 청결, 조명, 운송, 작업대 및 흐름을 갖춘 적절한 포장을 이상적으로 촉진해야 합니다.

추적성 통합

제조 작업의 또 다른 측면에는 잘못된 부품 식별을 방지하기 위한 시스템 구현이 포함되어야 합니다. 바코드와 라벨은 인쇄 후 "읽을 수 있는" 것으로 확인되어야 합니다. 라벨은 전략에 따라 인쇄되어야 하며 작업 지침에 따라 관리되어야 합니다. 읽을 수 없는 바코드는 활성 흐름을 크게 방해합니다. 또한 해당 부품에 올바른 라벨이 부착되었는지 확인하는 절차가 있어야 합니다. 규제 대상 산업의 경우 선적할 수 있는 모든 부품에는 추적을 위해 원자재 수령까지 추적 가능한 로트 코드가 있어야 합니다.

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고객 만족도

특급 운송비 및

교통 피해 사례

고객에게 배송 및 우수한 제품 제공

2018년에 미국 운송 시스템은 518억 달러 이상의 가치에 해당하는 약 5,100만 톤의 화물을 매일 이동했습니다. 이 매우 가치 있는 프로세스는 제조 비즈니스의 내부 및 외부 운영을 간소화하기 위해 잘 정의되어야 합니다. 온도, 습기, 먼지, 포장재의 상태 및 상자 적재 높이와 같은 다양한 요소를 고려하여 운송 중 보안과 품질을 보장하면서 부품을 올바르게 취급해야 합니다. 재고 관리를 잘하면 부품을 찾을 수 있도록 올바른 위치에 보관할 수 있습니다. 모든 부품이 배송 전에 완전한 생산 프로세스와 품질 관리를 거쳤는지 확인하는 시스템을 구현해야 합니다. 부품의 품질 상태는 "통과" 스탬프 또는 배송 전에 이동된 시각적 플래그로 명확하고 모호하지 않아야 합니다.

제조 공정의 이 마지막 부분이 원활하게 기능하도록 하는 데 필요한 자원은 무엇이든 유지해야 합니다. 컴퓨터, 배송 재료, 팔레트, 프린터, 특수 UPS 프린터, 팔레트 포장 기계 등은 정기적으로 청소하고 다시 채우고 사용할 수 있어야 합니다. 이 장비 중 하나라도 사용할 수 없거나 손상되면 운영 흐름이 감소하여 수익성에 영향을 미칩니다.

이 마지막 단계의 일부는 고객에게 제품을 받은 방법을 확인하는 것입니다. 제품이 기대 이상이었습니까, 아니면 문제가 있었습니까? 아래 섹션의 예와 같이 평가 척도를 활용하여 이 거래에서 제조 조직의 성과를 종합적으로 평가하십시오.

깨끗하고 안전한 시설:5-S 직장 프로그램

제조 시설의 청결도와 안전을 더욱 표준화하려면 5-S 작업장 프로그램을 구현하고 따르십시오.

필요 없는 항목에서 필요한 항목 정렬

현재 작업을 수행하는 데 필요한 도구와 용품만 해당 작업 위치에 보관하거나 근처에 있고 "쉽게 회수할 수 있어야" 합니다. 즉, 캐비닛과 머리 위 보관함에는 표시가 잘 되어 있고 필요한 도구와 용품만 갖춰져 있으며 모든 개인 물품은 작업 공간에서 치워져 있습니다. 작업 공간에 전시된 불필요하거나 오래된 물건은 벽, 캐비닛, 컴퓨터 모니터 및 게시판에서 모두 제거되었습니다.

올바른 위치에 항목 정렬

올바른 장소(공구판, 캐비닛, 머리 위 칸막이)에는 모든 품목을 깨끗하고 정리하고 레이블을 붙일 수 있습니다. 모든 도구는 적절한 위치에 깔끔하게 보관되며, 진행 중인 작업의 모든 부품은 빈, 상자 및 보관 랙과 같은 해당 위치에 다시 넣습니다. 다른 모든 작업 주문은 대기 상태로 유지되고 진행 중인 작업은 필요할 때까지 해당 위치에 저장된 상태로 유지됩니다. 결함이 있는 부품은 하루가 끝날 때까지 폐기되거나 포함됩니다.

광택:작업 공간을 청소하고 깨끗하게 유지

모든 수평 표면은 먼지, 기름 및 쓰레기가 없어야 합니다. 즉, 벤치 또는 작업 영역 아래 및 주변을 포함하여 벤치탑에 더럽고 보푸라기가 묻은 헝겊을 보관하지 않아야 합니다. 최소한의 조직 도구가 필요합니다. 여분의 부품을 보관하지 않고 사용한 도구와 장비를 깨끗하게 유지합니다. 부품 작업대나 작은 수공구는 교대 근무가 끝날 때마다 닦아야 합니다. 민감한 기구는 오염을 방지하기 위해 덮어두거나 제조업체에서 권장하는 경우 가방에 보관해야 합니다.

표준화:반복 가능한 빌드 루틴

제조 작업은 모든 빌드 문서가 최신 상태로 정확하고 완전하게 유지되고 그러한 문서가 기술적으로 검토되고 사용이 승인되었음을 확인해야 합니다. 도면, 인쇄물, 작업 지침을 포함한 제작 문서의 정확한 개정판은 벤치에 쉽게 게시되어야 합니다. 버전 관리는 오류가 방지되어 오래된 문서는 절대 사용되지 않습니다. 품질 게시판은 주요 이슈, 모범 사례 및 자랑스러운 직원의 사진으로 작업 셀 또는 영역에 업데이트됩니다.

안전:작업장 위험 제거

작업장에서 안전의 중요성에는 가연성 또는 가연성 물질과 같은 작업장 위험을 제거하는 것이 포함됩니다. 작업장 안전에는 비상 시 직원에게 화재 위험, 비상구 위치, 소화기, 스프링클러 등에 대한 교육도 포함됩니다. 전동공구, 사다리, 전기부품에 대한 기본적인 안전교육을 모든 직원에게 실시해야 합니다. 팬데믹 기간 동안 배웠듯이 PPE 요구 사항은 직업 설명에 작성되어야 합니다. 눈 보호 안경, 플립다운 안면 가리개, 신발, 앞치마, 안면 가리개 및 청력 보호 장치를 지시 없이 하루 종일 사용합니다.

회귀를 피하기 위해 유지

지속 가능성은 제조 작업에도 중요합니다. 최고 경영진은 이러한 태도와 회사 문화를 고취시키기 위해 지원과 헌신을 보여야 합니다. 감사를 통해 이러한 문화를 생활 방식으로 만들고 모든 근로자가 교육을 받았는지 확인하고 비준수를 발견했을 때 "다른 방식으로 쳐다보지" 마십시오. 후진을 방지하기 위해 그림과 함께 작업 지침을 사용하십시오. 직원들은 이러한 표준을 준수해야 합니다. 서로의 입증된 규정 준수를 감사하도록 다양한 부서를 교육합니다.

실적 지표

제조 작업의 효율성을 측정하는 방법을 결정할 때 다음 성능 지표를 고려하십시오.

정시 배송(OTD)

1. 고객이 승인한 지연 배송을 포함한 OTD:

공식:정시된 # PO 광고 항목 / 해당 월의 총 # PO 광고 항목

2. 고객이 승인한 지연 배송을 제외한 OTD:

공식:# PO 품목이 정시에 있습니다. 해당 월의 총 # PO 광고 항목

3. 리드 타임:

공식:평균 Dock-to-Dock에서 측정한 판매부터 주문 배송 완료까지의 실제 시간입니다.

품질

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적합한 제품이 만들어진 비율(배송되지 않음)

제품 설계로 인한 오류 수

우수한 "골드" 또는 "프리미엄" 공급업체의 비율

분기당 처리된 시정 조치 수

배송 손상에 대한 불만 건수

고객 만족도

1. 고객 만족도 수준(1-5점)

예:2019년은 3.2이고 2020년은 3.4입니다.

2. 순 추천 고객 점수

예:0에서 10까지의 척도에서 우리 회사를 추천할 가능성은 얼마나 됩니까?

(a) 비추천자(0-6)

(b) 패시브(7-8)

(c) 발기인(9-10)

3. 고객 변경률(이탈)

예:(분기 초 고객 - 분기 말) / 분기 초 고객

CMTC의 품질 서비스로 제조 최적화

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