정밀 가공 부품을 위한 가장 일반적인 마감 서비스 유형 – 1부

1부:구성 요소 표면을 추가하거나 변경하는 마무리 서비스

정밀 선반 가공 부품을 위해 금속 표면층을 추가하거나 변경하는 다양한 표면 마감 기술이 있습니다. 이러한 마감 기술은 미적 이유, 환경 요인으로부터 부품을 보호하거나 부품의 기능을 개선하기 위해 사용할 수 있습니다.

<강한>

대부분의 마감 기술은 CNC Swiss 및 CNC 선반 장비에서 생산된 정밀 가공 부품에 적용할 수 있습니다. 그러나 재료, 부품 설계 및 최종 요구 사항은 최고의 기술 조합이 고려되고 있는지 확인하기 위해 엔지니어링 및 품질 팀과 함께 평가해야 합니다.

다음은 가장 일반적인 마감 서비스 유형에 대한 간략한 개요입니다.

비드 폭발 –

정밀 가공 부품의 표면 비드 블라스팅은 균일한 무광택(새틴) 마감을 생성하고 가공 공정에서 흔히 볼 수 있는 도구 자국을 제거합니다. 구성 요소가 표시될 때 자주 사용됩니다. 이름에서 알 수 있듯이 구성 요소는 압력 총에서 작은 구슬로 분사됩니다. 이 프로세스는 일부 재료를 제거하고 매끄러운 표면을 남깁니다.

검은 산화물 –

흑색 산화물은 정밀 가공 부품의 표면을 검게 만드는 변환 코팅입니다. 가벼운 내식성을 위해 빛 반사를 최소화하고 종종 외관에 사용됩니다. 총기 산업의 많은 부품은 빛의 반사를 줄이기 위해 검은색 산화물 마감 처리가 필요합니다. 이 과정에 대한 자세한 내용은 Black Oxide 블로그 게시물에서 확인할 수 있습니다. .

버니싱 –

버니싱은 정밀 가공 부품의 표면 마감, 크기 또는 표면 경도를 변경하고 경면 마감을 생성하는 성형 공정입니다. 내식성을 향상시키고 표면 다공성을 제거하고 피로 파괴를 줄이고 표면 시각적 결함을 줄이는 데 사용할 수 있습니다. 이 과정에서 경화되고 코팅된 볼이나 롤러가 구성 요소의 표면을 통과하여 지정된 요구 사항에 맞게 변형(또는 모양)됩니다.

케이스 강화 –

케이스 경화는 내부(코어) 금속을 원래의 부드러운 상태로 유지하면서 금속 부품의 표면을 경화시키는 과정입니다. 이렇게 하면 부품의 코어가 응력을 흡수하지만 외부 표면의 내마모성이 향상됩니다. 재료 및 요구 사항에 따라 다양한 유형의 케이스 경화 공정이 있습니다. 정밀 가공 부품의 가장 일반적인 케이스 경화 유형에는 화염 경화, 침탄 및 질화 처리가 있습니다. 화염 경화는 가장 일반적이며 구성 요소(또는 스톡 바)를 지정된 온도로 빠르게 가열한 다음 빠르게 냉각하여 표면에 마르텐사이트 층을 생성합니다. 침탄 및 질화는 아래에 설명되어 있습니다.

확산 과정 –

1. 침탄:강철 부품을 탄소가 풍부한 진공 탱크에 넣어 일정 시간 동안 온도를 상승시킨 후 부품을 담금질하여 구조에 탄소를 고정시켜 표면을 경화시키는 일종의 케이스 경화 공정입니다.
2. 질화:이 과정에서 강철 부품은 지정된 시간 동안 암모니아 가스가 담긴 탱크에서 높은 수준으로 가열됩니다. 질화물이 표면에 형성되어 경화된 표면을 만듭니다. 이 과정에서 담금질은 필요하지 않습니다. 질화는 가장 적은 양의 왜곡을 일으키지만 강철에 크롬, 몰리브덴 및 알루미늄을 구성해야 합니다.

무전해(화학) 도금 –

이 공정에서 가공된 구성 요소의 금속 코팅은 촉매가 포함된 화학 수조에서 이루어집니다(구성 요소를 도금하기 위해 전류를 사용하는 전기도금 공정과 관련됨). 도금은 개선된 표면 마감과 개선된 마모 및 내식성을 제공합니다. 무전해 도금의 주요 장점은 부품의 형상에 관계없이 균일한 도금층을 생성한다는 것입니다. 무전해 니켈 도금은 정밀 가공 부품에 대해 지정된 일반적인 도금 유형입니다.

엘 전자도금 –

전류를 사용하여 가공된 부품을 금속층으로 코팅하는 데 사용되는 공정입니다. 표면 품질을 향상시키기 위해 널리 사용되며 기판 및 도금 재료 선택에 따라 향상된 외관, 내부식성 및 내마모성, 윤활성, 전기 전도성 및 반사성을 제공합니다.

부품의 크기와 형상에 따라 가공된 부품을 전기도금하는 두 가지 일반적인 방법이 있습니다. 배럴 도금(부품을 화학 용액으로 채워진 회전 배럴에 넣는 경우) 및 랙 도금(부품을 금속에 부착하는 경우) 랙을 제거한 다음 랙을 약품 수조에 담근다.) 배럴 도금은 단순한 형상의 작은 부품에 사용되며 랙 도금은 복잡한 형상의 큰 부품에 사용됩니다.

널링 –

다루기 쉽도록 가공된 부품에 일련의 움푹 들어간 부분을 추가하는 프로세스입니다(누군가의 그립에서 미끄러지지 않음). 나사로 고정해야 하는 패스너에 자주 사용됩니다. 널링 표면이 있어 회전 부품을 더 쉽게 잡을 수 있습니다. 널링은 선삭 공정 중에 CNC Swiss 부품에 수행하거나 가공 후 부품에 추가할 수 있습니다.

패시베이션 –

구성 요소의 표면 레이어를 변경하는 변환 프로세스입니다. 부품은 표면의 화학 조성을 변경(변환)하는 화학 수조에 담근다. 패시베이션이라는 용어는 프로세스가 재료를 더 수동적으로 만든다는 사실을 나타냅니다(환경에 영향을 덜 받습니다). 코팅은 기질 재료를 보호합니다.

1. 아노다이징 - 정밀 가공 부품 표면의 산화물 층 두께를 늘리는 데 사용되는 일종의 부동태화 공정으로, 부품의 부식 및 마모 저항성을 높이고 나사산 부품의 마모를 줄입니다. 알루미늄 부품에 자주 사용됩니다. 아노다이징은 비전도성 표면 마감을 생성합니다.
2. Chromate Conversion은 특정 유형의 솔루션을 사용합니다. 과거에는 대부분 6가였지만 많은 회사에서 3가(EU 이니셔티브 및 RoHS 표준을 충족하는 파란색 및 노란색 마감)로 전환하고 있습니다. 크로메이트 변환은 전기 전도성 표면 마감을 생성했습니다.

스레드 롤링 –

정밀 가공 부품에 나사산을 생성하는 성형 공정입니다. CNC Swiss 기계에서 선삭 공정 중에 많은 나사산이 생성될 수 있지만 일부 재료(예:티타늄)는 블랭크를 가공한 후 나사산을 압연하는 것이 가장 좋습니다. 많은 항공우주 나사식 패스너는 기계가공 후 압연된 나사산을 사용합니다. 이 과정에서 나사산으로 성형된 다이가 가공된 블랭크에 대해 눌러지고 재료를 물리적으로 이동(변위)하여 나사산을 형성합니다(CNC Swiss 선반에서 나사산을 제거하여 나사산을 형성하는 것과 반대). 바 스톡에서 재료). 육안으로만 비교하면 실을 감는 실과 가공한 실을 구분하기 어렵습니다.

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