고이송 밀링:테이블 피드에 관한 모든 것입니까? Kyocera의 고이송 밀링 커터 살펴보기

고이송 밀링은 금속 제거율을 개선하고 공구 수명을 연장하는 등 많은 이점이 있습니다. 머시닝 센터의 출력을 향상시킬 수 있는 절단 전략에 대해 자세히 알아보세요.

가공이 더욱 정교해지고 업계 관계자들이 경쟁 시장에서 우위를 점할 수 있는 솔루션을 모색함에 따라 고이송 밀링이 인기 있는 가공 방법으로 부상하고 있습니다.

고이송 밀링은 기존 방법보다 빠른 속도로 가공할 수 있습니다. 더 얕아진 절삭 깊이와 평소보다 빠른 이송으로 금속 제거가 개선되고 궁극적으로 공구 수명이 연장됩니다.

금속 제거율이 높기 때문에 고이송 밀링은 다양한 공작물을 신속하게 황삭 가공하는 매우 생산적이고 비용 효율적인 방법입니다.
 

기타 고이송 밀링의 장점은 다음과 같습니다.

• 기존 90도, 45도 커터보다 얇은 칩 생산 그 결과 금속 제거율이 높아지고 사이클 시간이 단축됩니다.
• 고이송(10-25도) 커터를 사용하여 힘을 스핀들 쪽으로 향하게 하여 채터링을 줄이고 공구 수명과 가공 부품의 정삭면을 향상시킵니다. (교세라의 MFH 고이송 커터 제품군은 또한 커터가 공작물에 들어갈 때 충격을 줄여 절삭력과 진동을 더욱 감소시키는 데 도움이 되는 볼록 절삭날 디자인을 가지고 있습니다.)
• 10도 각도의 절삭날, 즉 다음을 의미합니다.
  • 칩 두께는 절삭 깊이 범위 전체에서 일정하게 유지됩니다.
  • 절입 깊이에 관계없이 얇은 칩 두께와 낮은 절삭 부하 실현
  • 가공 온도가 낮아진다는 것은 내열 합금 소재에 대한 더 나은 옵션을 의미합니다.
• 고이송 밀 커터는 다음을 포함한 다양한 금속 가공 공정에 광범위한 적용 범위를 가진 다기능입니다. 
  • 페이스 밀링 및 숄더링
  • 슬로팅
  • 램핑
  • 헬리컬 밀링
  • 포켓팅
  • 윤곽

더 커진 깊이

다양한 교환형 고이송 커터 디자인을 시중에서 구할 수 있습니다. 교세라는 기존의 고이송 커터보다 더 큰 절입 깊이 기능을 제공하는 새로운 MFH-Max를 포함하여 5가지 옵션을 제공합니다. MFH-Max는 0.098인치의 절삭 깊이를 허용하는 반면 기존의 고이송 밀은 0.039인치의 더 얕은 절삭 깊이를 허용합니다. 이 기능을 통해 생산성을 높이고 공구 수명을 연장할 수 있습니다.

MFH 제품군의 다른 커터와 마찬가지로 새로운 Max는 자동차 부품, 난삭재 및 금형을 포함한 광범위한 응용 분야에서 탁월한 성능을 발휘하여 다양한 가공 환경에 대한 다중 솔루션을 제공합니다.

그러나 Max의 더 큰 절삭 깊이 기능은 이송 속도가 기존의 고이송 밀링 커터보다 낮아야 함을 의미합니다. 이것은 금속 제거율이 낮다는 것과 동일합니까? 알아보기 위해 교세라는 일반적인 가공 시나리오에서 MFH-Raptor 및 MFH-Mini에 대해 MFH-Max를 실행하여 어느 것이 더 생산적인지 확인했습니다.

테스트를 위해 교세라는 일반적인 가공 시나리오(4140 공작물, 28-32 Rc 및 5" x 6"(총 0.090" 제거) 데크)를 선택하고 가장 생산적인 3가지 고이송 커터를 평가했습니다.

고이송 절단기

테스트를 위해 다음 커터를 사용했습니다.

아니요. 1:2” MFH-Raptor MFH2000R-14-4T(4 플루트, SOMT14 인서트)

• DCX(인서트 외부 모서리까지의 최대 직경):2”
• DC(절단 직경):1.094”
• APMX(최대 절삭 깊이):0.079”

아니요. 2:2" MFH-Mini MFH2000R-03-9T(9 플루트, LOGU03 인서트)

• DCX:2”
• DC:1.685”
• APMX:0.039”

아니요. 3:50mm MFH-Max MFH050R-04-7T-M(2인치는 연구 당시 사용할 수 없음, 7개의 플루트, LOMU04 인서트)

• DCX:1.969”
• DC:1.535인치
• APMX:0.098”

고이송 커터는 다른 커터와 다르지 않습니다. 즉, 90도 리드각 외에는 가공된 평평한 부분을 제어하는 ​​DC 치수와 APMX 값(최대 깊이 자르다). 이러한 치수를 알면 각 커터가 0.090인치 깊이로 부품을 마주하는 데 필요한 패스 수를 계산할 수 있습니다.

MFH-Raptor(MFH2000R-14-4T)를 예로 들면 위의 표에서 DC 치수가 1인치를 조금 넘기 때문에 부품을 마주하는 데 6번의 패스가 필요함을 알 수 있습니다.

또한 커터용 APMX가 0.090인치 미만이므로 전체 깊이에 도달하려면 Z 방향으로 두 번의 패스가 필요합니다.

원하는 치수(6 x 2 =12)로 가공하려면 총 12개의 패스가 필요합니다. MFH-Mini는 DC 치수가 더 크지만 APMX는 더 작으며 결과도 총 12패스입니다. 우리는 MFH-Max로 두 가지 옵션을 고려했습니다. 전체 0.090” 절입 깊이를 취하여 총 4개의 패스를 생성할 수 있지만 이송 속도는 감소합니다. 또한 더 높은 피드에서 2개의 0.045인치 패스(총 8개 패스)를 사용하는 것도 평가했습니다.

이 평가를 위해 우리는 각 커터에 동일한 초경 재종(PR1535)을 사용했으며 속도 및 이송에 대해 권장되는 시작점에서 각각을 실행했습니다.

생산성에 대한 가장 일반적인 두 가지 측정은 위의 차트에서 강조 표시된 테이블 이송(Vf)과 금속 제거율(MRR)입니다.

둘 다 절단 속도를 보여주지만 전체 내용을 말하지는 않습니다. 금속 제거율은 일반적으로 절단 시간의 분당 제거되는 재료의 양을 측정하는 것과 같이 생산성을 보다 정확하게 나타냅니다. 테이블 이송, 절단 깊이(Ap) 및 폭(Ae)의 함수입니다. 우리의 특별한 경우에는 Vf와 MRR의 순위가 각 커터에 대해 동일하게 발생했습니다. 그러나 MFH-Max(분당 67.9입방인치)의 Vf가 MFH-Mini(257.9)의 약 4분의 1인 반면 금속 제거율은 79%(11.48에 비해 9.07)인 것을 알 수 있습니다. 두 측정 중 하나를 사용하여 MFH-Mini가 맨 위에 나오고 MFH-Raptor와 MFH-Max가 맨 아래에 나타날 것으로 예상됩니다. 이들이 고려하지 않는 것은 비절삭 시간입니다(추가 패스를 위해 위치를 변경하기 위한 빠른 움직임). 패스 수가 증가함에 따라 필요한 포지셔닝 이동 횟수도 증가합니다.

각 절단 전략을 보려면 아래 동영상 링크를 클릭하십시오.

1번:MFH-랩터(MFH2000R-14-4T):

2번:MFH-미니(MFH2000R-03-9T):

3번:MFH-Max(MFH050R-04-7T-M)(0.090” Ap):

4번:MFH-Max (MFH050R-04-7T-M) (0.045” Ap):

결과 분류

각 테스트는 어떻게 비교되었습니까?

아래 표에서 MFH-Max(MFH050R-04-7T-M) 커터가 전체 0.090인치 깊이를 가공할 수 있도록 테이블 이송(Vf) 또는 MRR의 차이를 상쇄하는 것보다 더 적은 수의 패스를 볼 수 있습니다. 최단 사이클 타임(30.23초) 달성

MFH-Mini(MFH2000R-03-9T)와 MFH-Max(MFH050R-04-7T-M)(0.045” Ap)는 각각 12번과 8번의 총 패스를 수행했으며 거의 ​​동일한 사이클 시간( 31.24 및 31.26).

MFH-Raptor(MFH2000R-14-4T)(두 번째로 높은 Vf 및 MRR)는 높은 패스 수로 인해 가장 긴 사이클 시간을 기록했습니다.

총 12개의 패스가 있는 커터를 비교하면 테이블 이송과 MRR이 더 높은 옵션이 맨 위에 나온 것을 알 수 있습니다. 이것은 특정한 경우이지만 테이블 이송(Vf) 및 MRR을 고려해야 할 뿐만 아니라 전체 사이클 시간을 평가할 때 필요한 총 패스 수와 비절삭 시간도 고려해야 함을 보여줍니다.

분명히 공작물의 전체 치수 또는 전체 스톡 제거가 변경되면 테스트 결과에 영향을 미칠 것입니다.

자신의 고유한 상황을 고려하여 특정 공작물에 맞는 최적의 고이송 커터를 결정해야 하는 것은 당연합니다.

작업장에서 고이송 밀링을 사용하고 있습니까? 어떤 장점을 찾았습니까? 아래 댓글에서 생각과 통찰력을 공유하세요.