산업기술
고이송 밀링은 금속 제거율을 개선하고 공구 수명을 연장하는 등 많은 이점이 있습니다. 머시닝 센터의 출력을 향상시킬 수 있는 절단 전략에 대해 자세히 알아보세요.
가공이 더욱 정교해지고 업계 관계자들이 경쟁 시장에서 우위를 점할 수 있는 솔루션을 모색함에 따라 고이송 밀링이 인기 있는 가공 방법으로 부상하고 있습니다.
고이송 밀링은 기존 방법보다 빠른 속도로 가공할 수 있습니다. 더 얕아진 절삭 깊이와 평소보다 빠른 이송으로 금속 제거가 개선되고 궁극적으로 공구 수명이 연장됩니다.
금속 제거율이 높기 때문에 고이송 밀링은 다양한 공작물을 신속하게 황삭 가공하는 매우 생산적이고 비용 효율적인 방법입니다.
기타 고이송 밀링의 장점은 다음과 같습니다.
다양한 교환형 고이송 커터 디자인을 시중에서 구할 수 있습니다. 교세라는 기존의 고이송 커터보다 더 큰 절입 깊이 기능을 제공하는 새로운 MFH-Max를 포함하여 5가지 옵션을 제공합니다. MFH-Max는 0.098인치의 절삭 깊이를 허용하는 반면 기존의 고이송 밀은 0.039인치의 더 얕은 절삭 깊이를 허용합니다. 이 기능을 통해 생산성을 높이고 공구 수명을 연장할 수 있습니다.
MFH 제품군의 다른 커터와 마찬가지로 새로운 Max는 자동차 부품, 난삭재 및 금형을 포함한 광범위한 응용 분야에서 탁월한 성능을 발휘하여 다양한 가공 환경에 대한 다중 솔루션을 제공합니다.
그러나 Max의 더 큰 절삭 깊이 기능은 이송 속도가 기존의 고이송 밀링 커터보다 낮아야 함을 의미합니다. 이것은 금속 제거율이 낮다는 것과 동일합니까? 알아보기 위해 교세라는 일반적인 가공 시나리오에서 MFH-Raptor 및 MFH-Mini에 대해 MFH-Max를 실행하여 어느 것이 더 생산적인지 확인했습니다.
테스트를 위해 교세라는 일반적인 가공 시나리오(4140 공작물, 28-32 Rc 및 5" x 6"(총 0.090" 제거) 데크)를 선택하고 가장 생산적인 3가지 고이송 커터를 평가했습니다.
테스트를 위해 다음 커터를 사용했습니다.
고이송 커터는 다른 커터와 다르지 않습니다. 즉, 90도 리드각 외에는 가공된 평평한 부분을 제어하는 DC 치수와 APMX 값(최대 깊이 자르다). 이러한 치수를 알면 각 커터가 0.090인치 깊이로 부품을 마주하는 데 필요한 패스 수를 계산할 수 있습니다.
MFH-Raptor(MFH2000R-14-4T)를 예로 들면 위의 표에서 DC 치수가 1인치를 조금 넘기 때문에 부품을 마주하는 데 6번의 패스가 필요함을 알 수 있습니다.
또한 커터용 APMX가 0.090인치 미만이므로 전체 깊이에 도달하려면 Z 방향으로 두 번의 패스가 필요합니다.
원하는 치수(6 x 2 =12)로 가공하려면 총 12개의 패스가 필요합니다. MFH-Mini는 DC 치수가 더 크지만 APMX는 더 작으며 결과도 총 12패스입니다. 우리는 MFH-Max로 두 가지 옵션을 고려했습니다. 전체 0.090” 절입 깊이를 취하여 총 4개의 패스를 생성할 수 있지만 이송 속도는 감소합니다. 또한 더 높은 피드에서 2개의 0.045인치 패스(총 8개 패스)를 사용하는 것도 평가했습니다.
이 평가를 위해 우리는 각 커터에 동일한 초경 재종(PR1535)을 사용했으며 속도 및 이송에 대해 권장되는 시작점에서 각각을 실행했습니다.
생산성에 대한 가장 일반적인 두 가지 측정은 위의 차트에서 강조 표시된 테이블 이송(Vf)과 금속 제거율(MRR)입니다.
둘 다 절단 속도를 보여주지만 전체 내용을 말하지는 않습니다. 금속 제거율은 일반적으로 절단 시간의 분당 제거되는 재료의 양을 측정하는 것과 같이 생산성을 보다 정확하게 나타냅니다. 테이블 이송, 절단 깊이(Ap) 및 폭(Ae)의 함수입니다. 우리의 특별한 경우에는 Vf와 MRR의 순위가 각 커터에 대해 동일하게 발생했습니다. 그러나 MFH-Max(분당 67.9입방인치)의 Vf가 MFH-Mini(257.9)의 약 4분의 1인 반면 금속 제거율은 79%(11.48에 비해 9.07)인 것을 알 수 있습니다. 두 측정 중 하나를 사용하여 MFH-Mini가 맨 위에 나오고 MFH-Raptor와 MFH-Max가 맨 아래에 나타날 것으로 예상됩니다. 이들이 고려하지 않는 것은 비절삭 시간입니다(추가 패스를 위해 위치를 변경하기 위한 빠른 움직임). 패스 수가 증가함에 따라 필요한 포지셔닝 이동 횟수도 증가합니다.
각 절단 전략을 보려면 아래 동영상 링크를 클릭하십시오.
1번:MFH-랩터(MFH2000R-14-4T):
2번:MFH-미니(MFH2000R-03-9T):
3번:MFH-Max(MFH050R-04-7T-M)(0.090” Ap):
4번:MFH-Max (MFH050R-04-7T-M) (0.045” Ap):
각 테스트는 어떻게 비교되었습니까?
아래 표에서 MFH-Max(MFH050R-04-7T-M) 커터가 전체 0.090인치 깊이를 가공할 수 있도록 테이블 이송(Vf) 또는 MRR의 차이를 상쇄하는 것보다 더 적은 수의 패스를 볼 수 있습니다. 최단 사이클 타임(30.23초) 달성
MFH-Mini(MFH2000R-03-9T)와 MFH-Max(MFH050R-04-7T-M)(0.045” Ap)는 각각 12번과 8번의 총 패스를 수행했으며 거의 동일한 사이클 시간( 31.24 및 31.26).
MFH-Raptor(MFH2000R-14-4T)(두 번째로 높은 Vf 및 MRR)는 높은 패스 수로 인해 가장 긴 사이클 시간을 기록했습니다.
총 12개의 패스가 있는 커터를 비교하면 테이블 이송과 MRR이 더 높은 옵션이 맨 위에 나온 것을 알 수 있습니다. 이것은 특정한 경우이지만 테이블 이송(Vf) 및 MRR을 고려해야 할 뿐만 아니라 전체 사이클 시간을 평가할 때 필요한 총 패스 수와 비절삭 시간도 고려해야 함을 보여줍니다.
분명히 공작물의 전체 치수 또는 전체 스톡 제거가 변경되면 테스트 결과에 영향을 미칠 것입니다.
자신의 고유한 상황을 고려하여 특정 공작물에 맞는 최적의 고이송 커터를 결정해야 하는 것은 당연합니다.
작업장에서 고이송 밀링을 사용하고 있습니까? 어떤 장점을 찾았습니까? 아래 댓글에서 생각과 통찰력을 공유하세요.
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리버스 엔지니어링이란 무엇입니까? 리버스 엔지니어링은 기존 제품을 검사하여 자세한 정보와 사양을 결정하여 제품이 제조되는 방식과 작동 방식을 이해하는 프로세스입니다. 예를 들어, 기계에 사용된 많은 오래된 부품은 시간의 테스트를 견뎌냈습니다. 구성 요소가 실패하거나 완전히 손상된 경우 전체 장치 대신 구성 요소를 교체할 수 있습니다. 리버스 엔지니어링이라는 프로세스를 통해 이러한 부품을 교체할 수 있습니다. 기계적 조립의 경우 일반적으로 부품을 분해한 다음 분석, 측정 및 기록하는 작업이 포함됩니다. 리버스 엔지니어링은 기계
전문 제조업체의 경우 모든 금속 가공 프로세스를 이해하고 이를 작업장의 워크플로에 구현하는 것은 좌절감을 주는 연습이 될 수 있습니다. 결국 금속 가공에는 수많은 장르가 있으며 이러한 범주 내에는 예외적으로 특정한 작업이 있습니다. 우리는 CNC 밀링 작업의 전문가이지만 밀링도 이 규칙에서 예외는 아닙니다. 실제로 밀링 작업에는 많은 특정 유형이 있습니다. 특수 곡선으로 복잡한 부품을 가공하는 것은 끊임없이 까다로운 작업입니다. 바로 여기에서 형상 밀링이 필요합니다. 폼 밀링이란 무엇입니까? 폼 밀링은 곡선 및 때로는