7 창고 프로세스 및 최적화 방법

모든 창고, 유통 센터 또는 주문 처리 센터는 시설 안팎으로의 지속적인 재고 흐름을 관리해야 합니다. 기술 덕분에 창고 관리 시스템(WMS)과 같은 중앙 집중식 플랫폼을 통해 이 프로세스가 훨씬 쉬워졌습니다. 이러한 소프트웨어 프로그램을 센서, 스캐너 및 바코드에 연결하여 디지털 및 자동화된 작업 환경을 만들 수 있습니다.

재고 흐름을 최적화하기 위해 창고 관리자는 작업 분배를 특정 단계로 세분화해야 합니다. 이 게시물에서는 창고 내의 7가지 주요 프로세스를 검토하고 각각을 최적화할 수 있는 방법에 대해 논의합니다. 전체 시스템을 전체적으로 살펴보면 창고를 보다 효율적으로 만들기 위해 간소화할 수 있는 중요한 단계를 식별할 수 있습니다. 모든 개선 계획의 궁극적인 목표는 인벤토리 정확도, 수요 예측 정확도 및 기타 중요한 사이트 메트릭을 개선하는 것이어야 합니다.

1. 수신

입고 프로세스는 시설 내 다른 모든 활동의 속도를 설정하기 때문에 창고 환경에서 매우 중요합니다. 효율적인 작업을 위해서는 불필요한 배송이 누적되지 않도록 잘 구성된 입고 구역 레이아웃이 있어야 합니다. 입고 활동을 최적화하려면 컨베이어 및 기타 형태의 자동 처리 장비를 설치하는 것이 좋습니다.

취급 장비는 준비 및 재고 보관을 위해 접수 구역과 다른 위치 사이에 많은 공간이 있는 경우 특히 유용할 수 있습니다. 또한 언제든지 빠르게 스캔할 수 있는 바코드를 사용하여 수신 절차를 자동화하는 것이 좋습니다. 또 다른 모범 사례는 입고 즉시 스캔하여 재고에 품목을 빠르게 추가할 수 있는 공급업체와 함께 ASN(Advanced Shipping Notices)을 추구하는 것입니다.

2. 보관

일반적인 창고 워크플로의 다음 프로세스는 상품이 입고에서 보관 구역으로 이동할 때 보관하는 것입니다. 재고를 관리할 때 가장 중요한 고려 사항 중 하나는 올바른 보관 위치를 선택하는 것입니다. 보관 프로세스를 빠르고 효율적으로 수행하려면 미리 보관 위치를 정의하고 창고 내에서 사람과 지게차를 위한 명확한 이동 경로를 만드는 것이 중요합니다.

이러한 위치는 작업자가 신속하게 위치를 찾을 수 있도록 지게차와 같이 더 먼 거리에서도 명확하게 보이거나 스캔할 수 있는 창고 바닥 레이블, 반사식 창고 표지판 및 레이블, 매달린 창고 표지판 및 창고 통로 표지판으로 레이블을 지정할 수 있습니다. 보관 작업을 위한 올바른 보관 위치. 팔레트 바코드 라벨과 태그, 반품 가능한 토트, 트레이 및 컨테이너용 바코드 라벨은 창고 작업자가 적절한 보관 영역에 재고를 정리하는 데 도움이 될 수 있습니다. WMS 플랫폼은 재고 위치를 지정하고 창고 안팎에서 품목을 스캔할 때 엄청난 도움이 될 수 있습니다.

3. 스토리지

공장에서 보관 위치를 적절하게 계획하려면 사용 가능한 공간을 최대화할 수 있도록 레이아웃을 신중하게 고려해야 합니다. 각 창고에 대한 구체적인 조직 계획은 비즈니스 요구 사항, 시설 구조 및 사용되는 현장 시스템에 따라 고유합니다.

스토리지를 최적화하는 가장 좋은 방법 중 하나는 다양한 유형의 상품에 대한 활용도와 효율성을 추적할 수 있는 명확한 메트릭을 정의하는 것입니다. 이렇게 하면 느리게 움직이는 재고를 바쁜 이동 차선에서 떨어진 보관 위치로 재배치하는 것과 같은 개선 사항을 파악하는 데 도움이 됩니다.

4. 따기

피킹은 주문을 이행하기 위해 출하해야 하는 상품을 선택하기 위해 모든 창고에서 필요한 프로세스입니다. 작업을 선택하는 데 상당한 비용과 시간이 소요되며 최적화를 위한 가장 중요한 단계 중 하나입니다. 오늘날 효율적인 피킹 프로세스는 기술로 구현되어야 합니다.

사용할 수 있는 피킹 방법론이 많지만 소프트웨어 시스템과 통합된 창고 랙 라벨을 사용하면 여러 개별 단계에서 효율성을 추적하고 추가 개선을 주도할 방법을 찾을 수 있습니다. 냉장 보관 랙 라벨 및 냉장 보관 랙 플래카드를 사용하면 기후가 조절되는 창고 지역에서도 창고 랙에 라벨을 부착할 수 있습니다. 창고에서 피킹의 정확성을 이해하면 개별 주문에 대한 피킹 전략 및 요구 사항에 대한 조정과 관련된 결정을 내릴 때도 도움이 될 수 있습니다.

5. 포장

창고에 판매 주문이 접수되고 품목이 선택되면 포장 및 배송 준비를 해야 합니다. 이 프로세스의 최적화에는 종종 포장 재료를 간소화하고 검사 속도를 높이는 것이 포함됩니다. 또한 문제가 식별되는 경우 이동을 추적할 수 있도록 각 품목이 창고 내에서 완전한 관리 사슬을 갖는 것이 중요합니다.

6. 배송

배송 또는 발송 프로세스는 상품이 창고를 떠나기 전의 마지막 단계입니다. 하역장에서의 지연을 최소화하려면 상품이 준비되는 즉시 픽업될 수 있도록 물류 센터 관리자와 주문을 신중하게 조정해야 합니다. 배송을 최적화하는 가장 좋은 방법 중 하나는 한 번의 픽업을 위해 여러 관련 패키지를 준비할 수 있도록 "웨이브"로 피킹 활동을 구성하는 것입니다.

7. 반품

주의를 기울여야 하는 추가 단계는 반품 프로세스입니다. 창고 관리의 바람직한 부분은 아니지만 반품은 매우 비즈니스 현실입니다. 모든 회사는 RMA(반품 관리 승인) 절차를 활용하여 각 반품에 고유 번호를 할당하고 고객에게 지침을 제공해야 합니다. 창고 내에 반품 및 재고 보충을 위한 전용 공간을 마련하는 것도 중요합니다.

보시다시피 이 7가지 주요 프로세스는 창고 내에서 서로 연결되며 진공 상태에서 관리할 수 없습니다. 전체 시스템을 전반적으로 살펴보고 각 주요 단계에 대한 유용한 메트릭을 식별함으로써 가장 진보된 창고 설계까지도 개선할 수 있습니다. 이 게시물에 제공된 팁이 창고 운영 내에서 개선할 몇 가지 영역을 식별하는 데 도움이 되기를 바랍니다.