비용이 큰 실수 피하기: 7가지 주요 피킹·패킹 오류와 검증된 해결책

피킹은 창고 내에서 가장 노동 집약적인 프로세스 중 하나이자, 시간과 비용을 낭비하는 실수로 이어질 가능성이 가장 높은 프로세스입니다. 종종 오피킹(mispick)은 재고 수량이 맞지 않거나 고객이 주문을 반품할 때까지 발견되지 않습니다.

다행히 피킹·패킹 영역의 대부분의 실수는 흔한 것들이어서, 검증된 해결책이 많이 있습니다. 여기 자주 발생하는 7가지 문제와 해결 방법을 소개합니다.

올바른 위치에서 잘못된 상품 집기

피커가 빈(bin)에 가서 안에 있는 것을 집었는데 올바른 상품이 아니면 주문이 엉망이 됩니다. 피커는 다시 올바른 피킹을 찾아야 하므로 각 주문이 더 지연됩니다. 이는 효율성을 크게 떨어뜨리는 요인입니다.

해결책은 두 가지 방식으로 상품을 확인하는 창고 관리 시스템(WMS)입니다. 입고 및 적재 시 스캔하고, 피킹 시 다시 스캔합니다. 만약 빈 전체가 잘못되었다면 WMS가 올바른 위치를 쉽게 찾을 수 있게 해야 합니다.

유사한 ID의 상품 집기

빠르게 움직일 때 859-I가 859-L처럼 보이기 쉽습니다. 많은 창고가 SKU별로 정리하는데, 순차적 피킹 주문을 만들기 쉽기 때문입니다. 하지만 SKU가 유사하면 오피킹으로 이어질 수 있습니다.

이 문제를 해결하는 가장 좋은 방법은 팀에 바코드 스캐너를 지급해 각 피킹을 검증하게 하는 것입니다. 또한 생성하는 SKU가 시작이나 끝 부분에서 뚜렷하게 구분되도록 해 실수를 줄일 수 있습니다. 이것이 운영 전반의 더 넓은 문제라면, 유사해 보이는 상품의 포장 색상이나 기타 시각적 단서를 변경해 더 명확히 구분되게 하는 것도 고려해 보세요.

너무 많은 인원과 위치

직원을 기하급수적으로 늘리면 예산이 감당 못 합니다. 따라서 피킹을 최대한 효율적으로 만들어야 합니다. 즉, 더 많은 인원을 고용해 더 많은 위치를 피킹하게 하는 게 아닙니다. 너무 많은 작업자가 창고를 뛰어다니면 심각한 병목 현상이 발생합니다. 인원을 적게 유지하고 각자 더 많은 피킹 구역을 맡게 하면 속도가 크게 느려집니다.

이런 상황에서는 웨이브 피킹이나 존 피킹 같은 고급 피킹 전략을 도입하는 것이 최선입니다. 그러면 피커들은 정의된 구역이나 정해진 제품·수량에서 작업하며, 각각 여러 주문의 일부를 채웁니다. 이러한 주문과 일부 통합 작업도 자동화할 수 있어 성장을 더 잘 관리할 수 있습니다.

이 단계에 도달하면 업계 평균 벤치마크를 살펴보세요. 부피가 큰 상품은 피커당 시간당 25개 정도만 피킹해야 할 수도 있습니다. 소규모 이커머스 샵은 80~100개에 가까울 수 있습니다. 팀 규모와 주문 수요를 이 수치에 맞춰 직원들이 무리하지 않고, 혼잡을 피하며, 주문이 제때 나가도록 하세요.

잘못된 상품 대체

재고가 바닥날 수 있습니다. 특히 많은 주문을 처리하거나 재고가 여러 용도로 쓰이는 경우입니다. 예를 들어 일부 지역 식료품점은 이제 배송 서비스를 제공합니다. 특정 과일이나 채소의 신선한 옵션이 없으면 배송용으로 다른 옵션을 대체할 수 있습니다. 사과를 다른 사과로 바꾸는 건 괜찮지만, 과일 종류를 완전히 바꾸거나 순한 포블라노 고추 대신 매운 하바네로 고추를 넣는 건 안 됩니다.

이 상황을 피하는 최선의 방법은 보유한 상품만 주문받고 광고할 수 있게 하는 창고 관리 도구를 운영하는 것입니다. 정기적으로 품절이 발생한다면 고객에게 승인된 대체품 선택권을 주는 것을 고려하세요. 그런 승인 사항을 시스템 내 규칙으로 설정하고, 피커가 벗어나려 하면 오류를 발생시키게 하세요. 모두가 같은 페이지에 있게 하고 원치 않는 상품 반품을 방지합니다.

주문 세부 정보 분실

WMS 시스템에도 여러 종류가 있지만, 많은 창고가 여전히 피커용 인쇄 주문서에 의존합니다. 이 프로세스는 피커에게 항상 주문서가 준비되도록 간소화할 수 있지만, 여러 문제를 안고 있습니다.

가장 큰 위험은 피커가 주문 정보를 분실해 사무실이나 프린터로 다시 가야 하는 것입니다. 이는 운영의 모든 측면을 늦추고, 발생할 때마다 그날 하루를 뒤처지게 만듭니다. 종이가 찢기거나 잉크가 번지거나, 카트를 쓰거나 큰 물건을 들려고 종이를 내려놓을 때, 주머니에서 떨어질 때 정보가 분실될 수 있습니다.

이런 일이 발생한다면 디지털 시스템으로 전환할 때일 뿐만 아니라, 음성 기반 피킹 플랫폼으로 도약할 수도 있습니다. 이는 승무원에게 구체적이고 명확한 주문을 내려 피킹 전체를 더 쉽게 만듭니다. 게다가 손이 자유롭습니다. 음성 명령과 피킹하면서 부품 번호를 읽어주는 기능으로 정확성을 보장하면서 속도도 유지합니다.

반쯤 피킹된 주문 잊기

매우 린(lean)하게 운영한다면 아직 도착하지 않았거나 하역되지 않은 상품을 이용할 수 있습니다. 프로세스를 빠르게 하기 위해 많은 회사는 주문의 일부를 피킹해 두고 나머지 상품이 도착하길 기다립니다. 불행히도 이 반쯤 피킹된 주문을 둘 공간이 충분하지 않으면 금방 엉망이 됩니다.

마찬가지로 모두가 아는 일반적인 오버플로 공간이 없으면 상황이 나빠질 수 있습니다. 주문이 쌓여서 있어선 안 될 곳에 놓이게 되면(피커가 더 편하다고 생각해서) 여러 방식으로 운영을 방해합니다. 누군가 상품을 다시 선반에 놓거나, 피커가 어디에 뒀는지 잊거나, 팀원이 각 피커에게 돌아가 이 상품들이 있어야 하는지 묻느라 시간을 씁니다.

소프트웨어가 반쯤 피킹된 주문을 정의하는 데 도움을 줄 수 있지만, 가장 중요한 건 종종 이러한 주문을 위한 전용 공간을 마련하고, 하루에 부분 피킹하는 횟수를 제한하는 것입니다. 실수와 주문 오류를 방지하고 재고 수준을 놓치지 않게 합니다.

때로는 주문을 별도 출하로 분할해 고객이 적어도 일부 제품을 지연 없이 받게 하는 것을 의미할 수도 있습니다. 부분 출하를 어떻게 관리할지는 귀사, 고객, 워크플로에 달려 있지만, 모든 창고는 이 상황에 대한 구체적인 계획을 가져야 합니다.

잘못된 것 우선시하기

창고에서 본 마지막 문제는 제품이나 주문의 우선순위를 정하지 않는 것입니다. 이는 팀이 첫 번째 주문이 먼저 채워지도록 보장하지 않고 그냥 할 수 있는 대로 피킹한다는 뜻입니다. 결국 일부 주문이 지연되거나 가장 중요한 주문이 맨 뒤로 밀려나 수익에 타격을 줄 수 있습니다.

또 다른 우선순위 문제는 선입선출(FIFO) 규칙을 따르지 않는 것입니다. 이는 부패하기 쉬운 제품이 상하는 것을 막고, 다른 품목이 덜 사용 가능하거나 매력 없어지는 것을 방지합니다.

이 문제는 검증된 방법론으로 주문을 정렬해 해결하세요. 팀은 채울 수 있는 가장 오래된 주문만 가져갈 수 있어야 하며, 마음대로 뛰어다니게 해선 안 됩니다. 제품 자체의 경우 스캐너나 음성 피킹 시스템을 사용해 제품에 특정 배치 번호를 요구하면 유통기한 및 기타 시간 민감한 문제를 피할 수 있습니다. 그렇게 하면 가장 오래된 상품을 집게 되고, 냉장고 문 앞의 것만 집지 않게 됩니다.

이는 귀사 창고가 직면할 수 있는 몇 가지 문제에 불과하며, 해결 방법도 많이 있습니다. 핵심은 프로세스와 사람에 대해 현명하게 생각하고, 올바른 소프트웨어와 도구로 뒷받침하는 것입니다.

제이크 류드(Jake Rheude)는 레드 스태그 풀필먼트(Red Stag Fulfillment)의 마케팅 이사입니다.