첨단 WMS 솔루션으로 7가지 핵심 창고 프로세스 최적화하기

모든 창고, 물류 센터, 풀필먼트 센터는 시설 안팎으로 끊임없이 유입되는 재고를 관리해야 합니다. 창고 관리 시스템(WMS)과 같은 중앙 집중식 플랫폼 덕분에 기술은 이 과정을 훨씬 수월하게 만들었습니다. 이러한 소프트웨어 프로그램은 센서, 스캐너, 바코드와 연동되어 디지털화되고 자동화된 작업 환경을 구축합니다.

재고 흐름을 최적화하려면 창고 관리자는 작업 분배를 구체적인 단계로 세분화해야 합니다. 이번 글에서는 창고 내 7대 핵심 프로세스를 살펴보고, 각 프로세스를 어떻게 최적화할 수 있는지 논의합니다. 전체 시스템을 종합적으로 조망하면 효율성을 높일 수 있는 중요한 단계를 파악할 수 있습니다. 개선 계획의 궁극적 목표는 재고 정확도, 수요 예측 정확도, 기타 주요 현장 지표를 향상시키는 것입니다.

1. 입고(Receiving)

입고 프로세스는 시설 내 모든 후속 활동의 속도를 결정하므로 창고 환경에서 매우 중요합니다. 효율적인 운영을 위해서는 불필요한 입고 적체를 방지할 수 있도록 입고 구역 레이아웃이 잘 정비되어야 합니다. 입고 활동을 최적화하려면 컨베이어 및 기타 자동화된 자재 취급 장비를 설치하는 것이 유리합니다.

입고 구역과 스테이징 또는 보관 장소 사이에 넓은 공간이 있는 경우 자재 취급 장비가 특히 유용합니다. 또한 바코드를 활용해 입고 절차를 자동화하면 언제든 신속하게 스캔할 수 있어 권장됩니다. 또 다른 모범 사례로는 공급업체와 사전 출고 통지(ASN)를 협의하여 입고 시 스캔만으로 품목을 재고에 빠르게 추가하는 것입니다.

2. 적치(Putaway)

일반적인 창고 워크플로의 다음 단계는 입고된 상품을 보관 구역으로 이동하는 적치입니다. 재고 관리 시 가장 중요한 고려 사항 중 하나는 적절한 보관 위치를 선정하는 것입니다. 적치 프로세스를 빠르고 효율적으로 만들려면 보관 위치를 사전에 정의하고, 작업자와 지게차가 창고 내를 명확하게 이동할 수 있는 동선을 확보해야 합니다.

이러한 위치는 창고 바닥 라벨, 반사형 창고 사인 및 라벨, 행잉 창고 사인, 창고 통로 사인 등으로 표시하여 먼 거리(지게차에서도)에서도 명확하게 식별하거나 스캔할 수 있도록 해야 작업자가 적치 작업을 위해 올바른 보관 위치를 신속하게 찾을 수 있습니다. 팔레트 바코드 라벨, 태그, 반환용 토트·트레이·컨테이너용 바코드 라벨도 작업자가 재고를 적절한 보관 구역에 정리하는 데 도움을 줍니다. WMS 플랫폼은 재고 위치 할당과 보관 품목의 입출고 스캔에 큰 도움을 줍니다.

3. 보관(Storage)

공장의 보관 위치를 제대로 계획하려면 레이아웃을 신중하게 고려하여 가용 공간을 극대화해야 합니다. 각 창고의 구체적인 구성 계획은 비즈니스 요구사항, 시설 구조, 현장 시스템에 따라 고유하게 결정됩니다.

보관을 최적화하는 가장 좋은 방법 중 하나는 다양한 제품 유형별 활용도와 효율성을 추적할 수 있는 명확한 지표를 정의하는 것입니다. 이를 통해 저회전 재고를 혼잡한 동선에서 떨어진 보관 위치로 이전하는 등 개선점을 파악할 수 있습니다.

4. 피킹(Picking)

피킹은 주문 이행을 위해 출고할 상품을 선별하는 과정으로, 모든 창고에서 필수적인 프로세스입니다. 상당한 비용과 시간이 피킹 작업에 투입되며, 최적화가 가장 중요한 단계 중 하나입니다. 오늘날 효율적인 피킹 프로세스는 기술로 구현되어야 합니다.

다양한 피킹 방법론이 존재하지만, 소프트웨어 시스템과 연동된 창고 랙 라벨을 사용하면 여러 개별 단계의 효율성을 추적하고 추가 개선 방안을 도출할 수 있습니다. 냉장·냉동 창고용 랙 라벨과 플레이카드는 온도 관리 구역에서도 랙 라벨링을 가능하게 합니다. 자사 창고의 피킹 정확도를 파악하면 피킹 전략 조정과 개별 주문 처리에 대한 의사결정에도 도움이 됩니다.

5. 포장(Packing)

창고가 주문을 접수하고 피킹이 완료되면 상품을 포장하여 출고 준비를 합니다. 이 프로세스 최적화에는 포장 자재 간소화와 검수 속도 향상이 포함되는 경우가 많습니다. 또한 각 품목이 창고 내에서 완전한 보관 이력(chain of custody)을 갖도록 하여 문제 발생 시 추적이 가능하게 해야 합니다.

6. 출고(Shipping)

출고(디스패치) 프로세스는 상품이 창고를 떠나기 전 마지막 단계입니다. 적하장에서 지연을 최소화하려면 주문을 물류 센터 관리와 면밀히 조정하여 상품이 준비되는 즉시 픽업될 수 있도록 해야 합니다. 출고를 최적화하는 가장 좋은 방법 중 하나는 피킹 활동을 '웨이브(wave)' 단위로 구성하여 관련 패키지를 한 번의 픽업에 맞춰 준비하는 것입니다.

7. 반품(Returns)

세심한 주의가 필요한 또 다른 단계는 반품 프로세스입니다. 창고 관리에서 바람직하지 않은 부분이지만, 반품은 엄연한 비즈니스 현실입니다. 모든 기업은 반품 관리 승인(RMA) 절차를 활용하여 각 반품에 고유 번호를 부여하고 고객에게 지침을 제공해야 합니다. 또한 창고 내에 반품 및 재입고 재고를 처리할 전용 공간을 마련하는 것도 중요합니다.

이처럼 7대 핵심 프로세스는 창고 내에서 서로 긴밀하게 연결되어 있어 독립적으로 관리할 수 없습니다. 전체 시스템을 종합적으로 바라보고 각 주요 단계에 유용한 지표를 설정하면, 가장 진보된 창고 설계라도 개선할 여지를 발견할 수 있습니다. 이 글에서 제시한 팁이 귀사의 창고 운영 개선 영역을 파악하는 데 도움이 되기를 바랍니다.