알루미늄 다이 캐스팅의 결함에 대한 9가지 완벽한 솔루션

다이캐스팅 공정의 많은 특성은 비철금속 합금 주물의 정밀도, 생산 효율 및 표면 품질을 향상시키는 데 큰 이점을 보여줍니다. 자동차 및 오토바이와 같은 산업의 발전과 다이캐스팅의 품질 향상, 에너지 소비 절감 및 오염 감소와 같은 설계 요구 사항의 실현으로 비철금속 합금 다이캐스팅, 특히 경합금 다이캐스팅의 적용 범위 , 빠르게 확대되고 있습니다. 가장 널리 사용되는 것 중 하나는 알루미늄 다이캐스팅입니다. .

일부 데이터는 산업 선진국에서 강철 주물을 대체하기 위해 알루미늄 합금 및 마그네슘 합금 주물을 사용하는 것이 중요한 발전 추세가 되고 있음을 보여줍니다. 현재 다이캐스팅은 자동차용 알루미늄 합금의 성형 공정에서 가장 널리 사용되는 공정 중 하나로 각종 자동차 성형 공정의 49%를 차지합니다.

그러나 다이캐스팅 제조의 생산 과정에서 약간의 작은 사고가 종종 발생하여 생산 부품에 결함이 발생합니다. 이 글은 알루미늄 다이캐스팅의 9가지 결점과 그 해결 방법을 요약한 글인데, 같은 문제가 발생했을 때 문제를 해결하는 데 도움이 되길 바랍니다.

1. 알루미늄 다이캐스팅 부품의 표면에 플로우 마크 및 패턴이 나타남

육안 검사 :주물 표면에 용탕의 흐름 방향과 일치하는 줄무늬가 있고 금속 매트릭스의 색상과 다른 명백한 무지향성 선이 있으며 발전 경향이 없습니다.

플로우 마크의 원인은 다음과 같습니다.

1) 금형 온도가 너무 낮습니다.

2) 러너 디자인 불량 및 내부 게이트 위치 불량

3) 재료 온도가 너무 낮습니다.

4) 낮은 충전 속도 및 짧은 충전 시간

5) 주입 시스템이 비합리적입니다.

6) 배기 불량

7) 무리한 스프레이

패턴이 생기는 이유는 캐비티 내 도료가 너무 많이 분사되거나 도료 품질이 좋지 않기 때문입니다. 해결 방법 및 예방 방법은 다음과 같습니다.

1) 내부 러너의 단면적 또는 위치 조정

2) 금형 온도를 높입니다.

3) 내부 러너의 속도와 압력 조정

4) 도료의 적절한 선택 및 투여량 조절

2. 알루미늄 다이캐스팅 부품의 단열

육안 검사:다이캐스팅의 표면에는 명백하고 불규칙하며 함몰된 선형 선(침투 및 비침투의 두 가지 유형이 있음)이 있으며 모양이 작고 좁으며 때로는 경계면의 가장자리가 매끄 럽습니다. 외부 힘의 작용으로 파손되었습니다.

이유는 다음과 같습니다.

1) 두 금속류가 맞닿아 있으나 완전히 융합되지 않고 그들 사이에 개재물이 존재하지 않고 두 금속 사이의 결합력이 매우 약하다

2) 주입 온도 또는 다이캐스팅 금형 온도가 낮습니다.

3) 러너의 위치가 잘못되었거나 유로가 너무 길다

4) 낮은 충전 속도

해결책 및 예방 방법은 다음과 같습니다.

1) 붓는 온도를 적절히 높입니다.

2) 사출 비율 향상, 충전 시간 단축 및 사출 속도 증가

3) 배기 및 충전 조건 개선

3. 알루미늄 다이캐스팅 부품의 표면에 균열이 있음

육안 검사:다이캐스팅 부품의 표면에 그물 모양의 헤어라인과 같은 요철이 있으며 다이캐스팅 수의 증가에 따라 확장 및 확장됩니다.

이유는 다음과 같습니다.

1) 다이캐스팅 캐비티 표면에 균열이 있음

2) 다이캐스팅 금형의 불균일한 예열

솔루션 및 예방 방법은 다음과 같습니다.

1) 다이캐스팅 금형은 캐비티의 응력을 제거하기 위해 정기적으로 또는 일정 횟수의 다이캐스팅 후에 어닐링되어야 합니다.

2) 캐비티 표면에 크랙이 있는 경우 몰딩 표면을 연마하여 크랙층을 제거한다.

금형 예열은 균일해야 합니다.

4. 다이캐스팅 알루미늄 부품은 표면에 움푹 들어간 곳이 있습니다.

육안 검사:다이캐스팅의 가장 두꺼운 부분의 표면에 매끄러운 함몰(디스크와 같은)이 있습니다.

이유는 다음과 같습니다.

1) 수축, 너무 큰 벽 두께 차이, 부적절한 러너 위치, 낮은 사출 비율, 짧은 압력 유지 시간 및 다이 캐스팅 금형의 높은 국부 온도로 인한 다이 캐스팅의 부적절한 설계

2) 냉각 시스템 설계가 비합리적입니다.

3) 금형을 너무 일찍 여십시오.

4) 주입 온도가 너무 높습니다.

해결책 및 예방 방법은 다음과 같습니다.

1) 벽 두께가 균일해야 합니다.

2) 두께 전환이 쉬워야 합니다.

3) 합금액 도입 위치를 올바르게 선택하고 내부 러너의 단면적을 늘립니다.

4) 사출 압력을 높이고 유지 시간을 연장하십시오.

5) 타설온도와 다이캐스팅 금형온도를 적절히 낮추어

6) 국부 고온 국부 냉각

7) 오버플로 조건 개선

5. 알루미늄 다이캐스팅 부품 표면에 접착 흔적 있음

외관 검사:작은 플레이크와 금속 또는 비금속 및 금속 매트릭스 부품이 용접되고 작은 플레이크가 외력의 작용에 따라 벗겨집니다.

이유는 다음과 같습니다.

1) 다이캐스팅 금형 캐비티 표면에 금속 또는 비금속 잔류물이 있는 경우

2) 주입시 불순물이 먼저 유입되어 캐비티 표면에 부착됩니다.

솔루션 및 예방 방법은 다음과 같습니다.

1) 다이 캐스팅 전에 캐비티 압력 챔버와 게이팅 시스템을 청소하여 금속 또는 비금속 접착을 제거해야 합니다.

2) 부어진 합금도 청소해야 합니다.

• 올바른 코팅을 선택하십시오. 코팅은 균일해야 합니다.

6. 알루미늄 다이캐스팅 부품의 표면 박리(피부 및 박리)

육안 검사 또는 손상 검사:주물 부분에 투명한 금속 층이 있습니다.

이유는 다음과 같습니다.

1) 금형의 강성이 충분하지 않습니다. 용융 금속 충전 공정 중에 금형 플레이트가 떨림

2) 사출 과정에서 펀치가 크롤링됨

3) 부적절한 러너 시스템 설계

해결책 및 예방 방법은 다음과 같습니다.

1) 금형의 강성을 강화하고 금형 부품을 조여 안정적으로 만듭니다.

2) 크리핑 현상을 제거하기 위해 사출 펀치와 압력 챔버 사이의 협력을 조정합니다.

• 이너러너의 합리적인 디자인

7. 다이캐스팅 부품의 표면 마찰 제거

육안 검사:다이캐스팅 표면에 거친 부분이 있습니다.

이유는 다음과 같습니다.

1) 다이캐스팅 금형(금형)으로 인한 내부 러너의 위치, 방향, 형상이 맞지 않는 경우

2) 주조조건으로 인해 내부 런너에서 용탕이 세굴되는 부분의 냉각 부족

해결책 및 예방 방법은 다음과 같습니다.

1) 유입 채널의 위치 및 방향 개선

2) 냉각 조건 개선, 특히 용탕이 심하게 세굴되는 부분 개선

3) 제거된 부분에 페인트 추가

4) Cavitation이 발생하지 않도록 합금액의 유량을 조절한다.

5) 금형(다이) 도구의 합금 접착 제거

8. 침식

육안 검사:다이캐스팅의 국부적 위치에 작은 자국이나 융기가 있습니다.

이유는 다음과 같습니다.

1) 내부 러너의 위치가 제대로 설정되지 않았습니다.

2) 열악한 냉각 조건

해결책 및 예방 방법은 다음과 같습니다.

1) 내부 러너의 두께가 적절해야 합니다.

2) 러너의 위치, 방향, 설정방법 수정

• 침식된 부품의 냉각을 강화합니다.

• 다이캐스팅 부품 표면의 균열

육안 검사:주물을 알칼리성 용액에 넣고 균열은 짙은 회색입니다. 금속 기지의 손상 및 균열은 직선 또는 물결 모양이며 선은 가늘고 길며 외력의 작용에 따라 발달하는 경향이 있습니다.

알루미늄 합금 주물 균열의 원인:

1) 합금의 철 함량이 너무 높거나 규소 함량이 너무 낮습니다. 합금의 유해 불순물 함량이 너무 높아 합금의 가소성이 감소합니다. 알루미늄-실리콘 합금 및 알루미늄-실리콘-구리 합금에는 아연 또는 구리가 너무 많이 포함되어 있습니다. 알루미늄-마그네슘 합금에는 마그네슘이 너무 많이 포함되어 있습니다.

2) 금형 유지 시간이 너무 짧고 압력 유지 시간이 짧습니다. 주물의 벽 두께가 크게 변경됩니다.

3) 국부적인 감싸는 힘이 너무 커서 이젝션 시 힘이 불균일하다

해결책 및 예방 방법:

1) 어떤 경우에는 합금 조성을 올바르게 제어합니다. 순수한 알루미늄 잉곳을 합금에 추가하여 합금의 마그네슘 함량을 줄일 수 있습니다. 또는 알루미늄-실리콘 모합금을 합금에 추가하여 규소 함량을 증가시킬 수 있습니다.

2) 금형(금형)의 온도를 높입니다. 주조 구조 변경, 코어 당김 메커니즘 조정 또는 푸시 로드 응력 동일하게 만들기

3) 구배 각도를 높이고 국부적으로 강력한 이형제 사용

4) 금형 유지 시간을 늘리고 압력 유지 시간을 늘립니다.