플라스틱 부품은 원자재에서 제품으로 어떻게 이동합니까?

플라스틱 가공은 합성수지나 플라스틱을 플라스틱 제품으로 만드는 다양한 공정의 총칭으로 플라스틱 산업에서 가장 큰 생산 부문입니다. 플라스틱 가공에는 일반적으로 합성, 성형, 기계 가공, 접합, 트리밍 및 조립이 포함됩니다. 플라스틱의. 마지막 4가지 공정은 플라스틱이 완성품 또는 반제품으로 성형된 후 수행되며, 이를 2차 플라스틱 가공이라고도 합니다.

많은 플라스틱 가공 기술은 고무, 금속 및 세라믹 가공에서 차용됩니다. 플라스틱 가공의 역사는 1890년대로 거슬러 올라갑니다. 플라스틱 가공 기술의 초기 단계에서 플라스틱 재료는 가연성이므로 성형을 통해 블록으로 만든 다음 시트로 가공해야 합니다. 기존 플라스틱 시트는 열성형으로 처리할 수 있습니다.

기술의 발전으로 플라스틱 부품의 가공 및 제조에 더 많은 성형 기술이 적용됩니다. 그 중 주조 성형 페놀 수지의 출현으로 성공적으로 연구되었습니다. 사출 성형은 1920년대에 시작되었으며 셀룰로오스 아세테이트와 폴리스티렌을 가공하는 데 사용되었습니다. 1930년대 중반, 연질 폴리염화비닐 압출 성형이 성공적으로 개발되었으며 플라스틱에 특화되었습니다. 1938년에는 이축 압출기도 생산에 투입되었습니다.

1980년대에 플라스틱 가공은 고효율, 고속, 고정밀, 에너지 절약, 대형 또는 초소형, 초박형의 방향으로 발전했습니다. 이 분야에 컴퓨터 기술이 들어오면서 전체 플라스틱 가공 기술이 새로운 차원으로 올라갔습니다.

9가지 플라스틱 가공 솔루션

1. 사출 성형

사출 성형 공산품의 형상을 제작하는 방법입니다. 제품은 일반적으로 고무 또는 플라스틱을 사용하여 사출 성형됩니다. 사출 성형은 또한 사출 성형과 다이 캐스팅으로 나눌 수 있습니다. 사출 성형기(사출기 또는 사출 성형기라고도 함)는 플라스틱 성형 금형을 사용하여 열가소성 수지 또는 열경화성 수지를 다양한 형태의 플라스틱 제품으로 만드는 주요 성형 장비입니다. 사출 성형은 사출 성형기 및 금형으로 이루어집니다.

2. 압출

이 공법은 재료가 Extruder 배럴과 스크류 사이의 작용을 통과하면서 가열되어 가소화되면서 스크류에 의해 앞으로 밀려나가며 헤드를 연속적으로 통과하여 다양한 단면의 제품을 만들거나 반제품.

3. 회전 성형

회전 성형은 계량된 플라스틱(액체 또는 분말)을 먼저 금형에 추가하고, 금형이 닫힌 후 두 개의 수직 회전 축을 따라 회전하도록 하고, 금형을 가열하는 동안 금형의 플라스틱 재료는 중력의 작용을 받습니다. 그리고 열에너지. , 점차적으로 균일하게 코팅, 용융 및 Cavity의 전체 표면에 접착하고 Cavity와 동일한 형상을 형성한 다음 냉각, 성형 및 탈형하여 원하는 형상의 제품을 얻습니다.

4. 블로우 성형

중공 성형은 빠르게 발전하고 있는 플라스틱 가공 방법입니다.

열가소성 수지를 압출 또는 사출 성형하여 얻은 관 모양의 플라스틱 패리슨을 뜨거운 상태(또는 연화 상태로 가열)에 분할 금형에 넣는 것을 말합니다. 금형을 닫은 직후 압축 공기를 패리슨에 주입하여 플라스틱 패리슨을 팽창시켜 금형 내벽에 부착합니다. 마지막으로 냉각과 탈형을 거쳐 가운데가 움푹 들어간 다양한 플라스틱 제품이 얻어진다.

5. 압축 성형

압축 성형은 분말, 입상 또는 섬유상 플라스틱을 먼저 성형 온도에서 금형 캐비티에 넣은 다음 닫고 눌러 성형 및 응고시키는 공정입니다. 압축 성형은 열경화성 수지, 열가소성 수지 및 고무 재료에 사용할 수 있습니다.

6. 발포

발포는 발포 물질(PVC, PE, PS 등)에 적절한 발포제를 첨가하여 플라스틱을 미세 기포 구조로 만드는 과정입니다. 산업 생산에서 거의 모든 열경화성 및 열가소성 플라스틱은 발포 플라스틱으로 만들 수 있으며 발포 성형은 이제 플라스틱 가공에서 매우 중요한 가공 방법이 되었습니다.

셀 구조에 따라 발포 플라스틱은 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.

대부분의 모공이 연결되어 있으면 개방형 셀 폼이라고합니다. 대부분의 모공이 서로 분리되어 있으면 폐쇄 셀 폼이라고 합니다.

개방형 또는 폐쇄형 발포체 구조는 제조 방법에 따라 결정됩니다.

(1) 화학 발포 특수 첨가된 화학 발포제의 열분해 또는 원료 성분 간의 화학 반응에 의해 발생하는 가스는 플라스틱을 용융시켜 셀을 채웁니다.

가열 중 화학 발포제가 방출하는 가스에는 이산화탄소, 질소, 암모니아 등이 포함됩니다.

화학적 발포는 일반적으로 폴리우레탄 폼 생산에 사용됩니다.

(2) 물리적 발포(Physical foaming)는 플라스틱에 기체 또는 액체를 녹인 후 팽창시키거나 기화시키는 방법이다. 물리적 발포에 적합한 플라스틱은 여러 종류가 있습니다.

(3) 기계적 발포는 기계적 교반에 의해 혼합액에 기체를 혼합한 후 성형 공정을 통해 기포를 형성하는 발포 방법이다. 이 방법은 urea-formaldehyde 수지에 일반적으로 사용되며, polyvinylformal, polyvinyl acetate, polyvinyl chloride sol 등의 다른 수지에도 적용 가능합니다.

7. 레이저 래피드 프로토타이핑(SLS 3D 프린팅 기술)

CAD, CAM, CNC, 레이저, 정밀 서보 드라이브, 신소재 등 첨단 기술을 집약한 새로운 제조 기술입니다.

전통적인 제조 방법과 비교할 때 다음과 같은 특징이 있습니다. 프로토타입의 높은 재현성 및 호환성; 제조 공정은 프로토타입의 형상과 아무 관련이 없습니다. 처리주기가 짧고 비용이 저렴하며 일반 제조 비용이 50 % 감소하고 처리주기가 70 % 이상 단축됩니다. 디자인과 제조의 통합을 실현하기 위한 첨단 기술 통합.

그것은 다양한 핫멜트 플라스틱 제품을 형성 할 수있을뿐만 아니라 다양한 금속 재료를 형성하는 데 사용할 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 빠르게 발전한 가공 방법입니다. 양산수량이 매우 적어 신제품 제조 및 의료, 항공우주 분야에 널리 사용되고 있습니다.

8. 융합 증착 모델링(FDM 3D 프린팅 기술)

융합 증착 모델링 가열된 노즐에서 열가소성, 왁스 또는 금속과 같은 필라멘트 재료의 필라멘트를 압출한 후 부품의 각 레이어에 대해 미리 정해진 궤적을 고정된 속도로 압출하는 과정입니다.

이 과정은 매우 간단하며 융합 증착 프린터 장비는 신발장 크기로 축소 될 수있어 가족 및 대중 과학 교육에 적합합니다. 최고의 출력과 인기를 자랑하는 3D 프린팅 기술입니다.

9. CNC 가공 공정(CNC라고 함)

CNC 가공 프로그램 제어 시스템을 갖춘 자동화된 공작 기계를 통해 제품을 가공하는 과정입니다.

제어 시스템은 제어 코드 또는 기타 기호 명령으로 지정된 프로그램을 논리적으로 처리하고 이를 디코딩하여 공작 기계를 움직이고 부품을 처리할 수 있습니다.

3D 프린팅은 집을 짓는 것과 같이 층을 쌓아 제품을 가공하는 것이다. 원칙적으로 레이어별로 추가하는 처리 방법입니다. CNC는 절삭 가공의 정반대입니다. 최종 부분은 단단한 물체에서 불필요한 부분을 잘라내어 얻습니다.

전문 CNC 가공 및 플라스틱 부품 가공 공급업체로서 중국, JTR 전 세계 고객을 위해 플라스틱 부품의 가공 문제를 해결해 왔습니다. 당사 엔지니어는 고객을 위해 더 나은 가공 방법을 선택할 것입니다(예:CNC 가공, 사출 성형, 3D 인쇄). 더 이상 저렴하고 고품질의 플라스틱 부품을 생산하는 방법에 대해 걱정할 필요가 없습니다.

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