반투명 투명 플라스틱 사출 성형 부품

투명 성형 부품을 제조하면 설계 및 부품 제작 방법에 모든 종류의 고려 사항이 추가됩니다. 프로젝트에 이상적인 재료는 제조 및 최종 사용자 경험 모두에서 재료의 품질과 거동에 따라 결정됩니다. 투명한 사출 성형은 아무 것도 숨기지 않기 때문에 흠 없는 설계를 가릴 수 있는 재료를 성형할 때보다 설계 및 제조에 더 많은 기교가 필요합니다. 원자재, 장비, 툴링 및 성형 공정의 계획 및 준비는 정확해야 합니다.

또한 투명한 플라스틱은 성형 과정에서 생성된 불순물을 숨기지 않기 때문에 재료 보관 시 재료를 깨끗하게 유지해야 합니다.

HDPE 수지 펠릿은 성형 부품에 특히 내구성이 뛰어난 옵션을 제공합니다.

반투명 및 투명 사출 성형을 위한 재료 옵션

투명한 플라스틱 사출 성형에서 다른 재료는 다른 장점을 가지고 있습니다. 다음은 투명 플라스틱의 품질에 대한 요약입니다.

아크릴(PMMA)

아크릴은 선명하고 투명한 색상의 플라스틱 제품으로 사출 성형할 수 있으며 무독성, 긁힘 방지 및 UV 저항성이 있어 야외 장비에 널리 사용됩니다. 아크릴의 수용성과 다양한 착색제 덕분에 렌즈, 조명 기구 및 이를 필요로 하는 물체에 적합합니다. 단점은 아크릴이 경직되고 깨지기 쉬워서 많은 압력을 견뎌야 하는 제품에는 사용할 수 없고, 습기를 흡수한 후 건조시켜야 하므로 제조 공정이 느려지고 최종 사용자에게 문제가 발생할 수 있습니다. .

고밀도 폴리에틸렌(HDPE)

아크릴과 마찬가지로 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)은 UV 저항성이 있지만 더 쉽게 반투명 사출 성형됩니다. HDPE는 아크릴보다 부서지기 쉽고 생산 비용이 저렴하지만 여전히 높은 압력을 받으면 부서집니다. 이러한 특성으로 인해 용기, 특히 병 및 파이프에서 일반적으로 사용됩니다. HDPE는 석유에 높은 열과 압력을 가하여 형성됩니다. 이러한 투명한 사출 성형 기능은 저렴할 뿐만 아니라 대량 생산에 사용되는 이유입니다.

폴리카보네이트(PC)

아크릴이나 HDPE보다 더 비싼 폴리카보네이트는 투명 플라스틱 사출 성형의 대안입니다. 아크릴만큼 투명하고 자외선에 강하지만 극한 온도에서 손상되는 경향이 적습니다. 폴리카보네이트의 높은 내충격성은 창문, 용기, 헬멧, 안전 고글과 같이 안전을 유지하는 제품에 좋은 선택입니다. 그러나 아크릴과 마찬가지로 수분을 흡수한 후 건조시켜야 사출성형이 가능합니다.

폴리에테르이미드(PEI)

폴리에테르이미드(PEI)는 UV 저항성 외에도 강한 열, 반복되는 압력 및 산에 영향을 받지 않아 의료 및 자동차 제품에 적합합니다. 또한 항공 우주 엔진 구성 요소, 온도 센서 및 열 차폐 장치의 반투명 재료로도 자주 사용됩니다. PEI는 제조 시 강철 금형을 사용해야 하기 때문에 더 비쌉니다.

폴리프로필렌(PP)

섬유, 포장 및 용기에 일반적으로 사용되는 폴리프로필렌(PP)의 높은 유연성은 가방 및 의류용 방수 직물에 이상적인 선택입니다. 또한 전기 저항이 높아 전자 제품에 사용되며 산 및 염기와 반응하지 않아 용매 및 기타 부식성 물질을 담는 데 적합합니다. 하중 지지 부품이 아닌 부품에서 일종의 동적 경첩으로도 잘 작동합니다.

액상 실리콘 고무(LSR)는 열적, 화학적, 전기적 특성이 뛰어난 생체 적합성 2액형 열경화성 수지입니다. 저항. 또한 뛰어난 반투명성을 위해 광학적 품질을 제공합니다.

광학 실리콘 고무(OLSR)

OLSR은 조명 및 투명 광학 부품용으로 폴리카보네이트(PC) 또는 아크릴(PMMA)보다 선호되는 소재로 만드는 많은 특성을 가진 고급 소재입니다. 모든 재료는 재료를 통과하는 빛의 양을 줄입니다. 제품에 투명 PC 또는 PMMA 부품이 필요한 경우 최대 94%의 광 투과율을 허용하는 OLSR을 사용하여 광 투과율을 개선할 수 있습니다.

또 다른 장점은 비황변 요인입니다. 첨가물이 없는 열가소성 플라스틱은 UV 저항성이 없습니다. 즉, 빛과 햇빛에 장기간 노출되면 부품이 황변하고 품질이 저하될 수 있습니다. OLSR은 황변 현상이 없어 가혹한 환경에 노출된 실외 기구에 탁월합니다.

플라스틱 설계에서 두껍고 얇은 부품은 희생 없이는 쉽게 달성되지 않습니다. OLSR 설계에서 반드시 그런 것은 아닙니다. 0.010인치(0.25mm)와 2인치(50mm)만큼 얇은 두껍고 얇은 형상을 모두 동일한 부품 형상 내에서 얻을 수 있습니다. 재료 흐름, 싱크에 문제가 없기 때문입니다. , 또는 보이드. OLSR은 미세한 세부 사항을 생성하는 기능을 포함하여 열가소성 문제를 자주 발생시키는 투명 성형 문제에 대해 매우 탄력적입니다. 또한 일반적으로 리프터, 접을 수 있는 코어 및 사이드 액션이 필요한 값비싼 툴링 없이 네거티브 드래프트 각도로 설계할 수 있습니다.

가장 많이 사용되는 사출 성형 재료

그렇다면 투명 플라스틱 사출 성형 부품을 생산하는 데 가장 많이 사용되는 재료는 무엇입니까? 음, 먼저 인기가 귀하의 역할을 결정하는 요소가 되어서는 안 된다는 점을 말해야 합니다. 확실하지 않은 경우 Protolabs의 애플리케이션 엔지니어 중 한 명이 최선의 접근 방식에 대해 논의할 수 있습니다. 모든 프로젝트는 고유하며 재료가 가장 자주 주문된다고 해서 그것을 사용해야 한다는 의미는 아닙니다.

아크릴/PC(필요한 충격 강도에 따라 다름), LSR
PETG(폴리에틸렌 테레프탈레이트 글리콜)
PP, HDPE, PEI(ULTEM—고온 툴링 필요)
MABS(투명 ABS), K-수지

최적의 선명도를 위한 최상의 표면 마감 선택

수동 샌딩 및 폴리싱은 디테일이 부족한 단순한 디자인에 가장 적합합니다. 이 마감 방법으로 투명한 제품을 생산하는 것은 비용과 시간이 많이 소요됩니다. 가장 높은 마무리는 SPI-A2로, 실행이 적은 프로토타입 또는 광학 프로젝트에 적합한 경우가 많지만 프로토타입을 평가할 때 마무리가 중요하지 않은 경우 생산 프로세스가 완료될 때까지 추가하는 것이 비용을 절약할 수 있습니다.

창문이나 렌즈와 같이 평평하거나 거의 평평하고 매우 투명한 부품의 경우 수지 코팅이 최선의 선택입니다. 이형제는 부품 표면에 표시되므로 절대 이형제를 사용하지 마십시오.

표면 처리를 위한 리드 타임과 비용은 프로젝트에 따라 다릅니다.

투명 또는 반투명 부품을 위한 디자인 팁

Protolabs 웹사이트에는 투명 또는 반투명 부품에 대한 디자인 팁이 많이 있습니다. 다음은 휘파람을 불게 하는 몇 가지 디자인 알림입니다.

균일한 벽 두께 사용
충분히 넓고 두툼한 게이트 러너 디자인
수축 과정에 따른 게이트 위치 설정
날카로운 모서리를 방지하기 위해 전환 부분이 점진적이고 매끄럽게 진행되는지 확인합니다. 특히 PC 제품은 빈틈이 없어야 합니다
금형 표면이 매끄러운지 확인

고르지 않은 냉각은 표면 결함 및 열화를 포함하여 문제를 일으킬 수 있음을 기억하십시오. 투명 사출 성형 또는 투명 플라스틱 사출 성형에 도움이 되는 많은 훌륭한 디자인 팁을 웹사이트에서 확인하십시오.

구리를 사용한 금속 3D 프린팅은 뛰어난 기계적 특성을 제공합니다. 사출 성형용 열가소성 엘라스토머(TPE)

복합재료

금속

수지

섬유