소량 사출 성형을 올바르게 사용하는 방법은 무엇입니까?

소량 사출 성형은 기존의 기존 사출 성형을 보는 새로운 방법입니다. 오랫동안 부품 수가 500,000에서 수백만 개의 부품으로 대량 생산과 관련되었습니다. 그러나 새로운 컴퓨터 수치 제어 기술, 터치 프로브 및 기타 혁신을 통해 소량 부품 배치를 위한 사출 금형 도구를 만들 수 있었습니다.

사출 성형 도구 설계

우선, 기존 사출 성형이 대량 생산에서 소량 제조 영역으로 이동하기 위해 프로세스에서 변경한 사항을 이해하기 위해 어떻게 설계되었는지 살펴보겠습니다. 기존 사출 성형과 소량 사출 성형에 사용되는 프로세스와 도구는 실제로 매우 유사합니다.

성형 도구는 세 가지 주요 요소로 구성됩니다. 용융 플라스틱을 원하는 형태로 만드는 사출 금형; 금형 반쪽을 함께 유지하고 이동 및 단차 결함 생성을 방지하는 데 사용되는 클램핑 시스템; 플라스틱 공급 시스템. 따라서 공급 시스템은 히터로 둘러싸인 공급 나사와 내부에 플라스틱 펠릿이 있는 벙커로 구성됩니다.

사출 성형 공정

프로세스는 다음과 같은 방식으로 수행됩니다. 펠릿은 벙커에서 나사로 떨어지고 동시에 용융된 끝이 금형의 캐비티로 공급됩니다. 캐비티는 필요한 압력에 도달할 때까지 액체 플라스틱으로 채워집니다. 그 후 부품이 충분히 냉각되면 클램핑 시스템이 금형을 풀고 부품이 배출됩니다. 일부 불필요한 요소는 기계적으로 제거되고 프로세스를 다시 설정할 수 있습니다. 워크플로가 설정되어 있으면 각 부품을 제조하는 데 몇 분 밖에 걸리지 않습니다.

소량 사출 성형 대 기존 공정:차이점

자, 이제 기존의 사출 성형 공정이 어떻게 작동하는지 알겠지만 급격한 변화와 비교했을 때 차이점은 무엇입니까? 음, 성형 시스템에서 가장 비싼 부분은 제품 캐비티를 포함하는 금형입니다. 그것은 일반적으로 지속되도록 만들어집니다. 특수 경화강을 사용하고 열처리 및 가공하여 부품의 경도, 정밀도 및 표면 조도가 우수합니다. 더 큰 도구는 모든 곳에 적합하지 않고 작은 도구는 쉽게 부러지기 때문에 캐비티는 작업하기 어렵다는 것을 잊지 마십시오. 몰드 반쪽이 서로 정확히 일치해야 합니다. 그렇지 않으면 부품이 중간을 따라 이동하게 됩니다.

열처리된 경화 강철 주형의 비용은 엄청나고 제조 시간도 상당합니다. 사출 성형의 결과는 품질 면에서 거의 완벽한 부품이지만 금형 비용이 생산할 수 있는 방대한 제품에 분산될 때에만 수익성이 됩니다.

따라서 기존의 IM 약점에 직접 타격을 가하는 빠른 IM이 필요한 곳입니다. Rapid IM은 금형 비용을 낮추는 데 목적이 있습니다. 일반적으로 더 부드러운 금속(예:알루미늄 합금)으로 제조되며 더 많은 접합부가 있습니다. 그 결과 금형은 상당히 저렴해졌지만 역할은 덜 하므로 소량의 저비용 사출 성형에 적합합니다.

신속 사출 성형의 장점

Rapid Injection 금형조차도 제조하기가 매우 어렵습니다. 확실히 실리콘 주조 형태나 3D 프린팅보다 단단합니다. 그러나 RIM은 다른 래피드 프로토타이핑 프로세스에서는 사용할 수 없는 많은 이점을 가지고 있습니다.

정확한 기능

사출 금형은 매우 높은 압력에 노출됩니다. 이로 인해 다른 소량 제조 기술에 비해 몰드 내부의 플라스틱이 몰드에 더 많이 쌓이게 됩니다. 이를 통해 매우 미세한 형상이나 얇은 벽을 가진 부품을 생산할 수 있습니다. 강한 압력으로 인해 플라스틱이 공동을 더 잘 채우고 기포가 남지 않습니다.

효율성 향상

사출 성형 자체는 다른 플라스틱 제조 공정보다 훨씬 빠르게 수행됩니다. 금형이 완성되면 각 부품을 성형하는 데 1시간 미만이 소요됩니다. 그리고 다른 공정에 비해 높은 품질을 고려하고 있습니다. 게다가, 금형이 수백만 번 주입할 만큼 충분히 단단하지 않음에도 불구하고 여전히 수만 번을 견딜 수 있습니다.

강도 향상

플라스틱 사출 성형 절차에서 사출 금형에 필러(플라스틱을 경화시키는 특수 작은 입자)를 사용할 수 있습니다. 필러는 성형 시 플라스틱의 밀도를 줄이는 데 도움이 되며 성형 후에 부품에 더 많은 강도를 추가하는 데도 도움이 됩니다. 부품이 강하고 견고해야 하는 부분에서 플라스틱 사출은 다른 성형 공정이 제공하지 못하는 많은 장점을 가지고 있습니다. 사출 성형기를 사용하면 시스템을 크게 변경하지 않고도 여러 재료로 동일한 부품을 생산할 수 있습니다.

뛰어난 유연성

Rapid Injection Molding은 유연성 향상으로 유명합니다. 금형의 캐비티는 일반적으로 별도의 부품이므로 변경이 필요한 경우 캐비티의 설계를 변경하는 것이 훨씬 쉽습니다. 이는 실제 테스트를 위해 제품의 샘플 배치를 제조할 때 나중 단계에서 프로토타이핑을 위한 좋은 옵션이 됩니다. 게다가 열처리된 강철보다 알루미늄 몰드를 조정하는 것이 훨씬 쉽습니다.

저용량 IM 자료

LVIM은 재료와 관련하여 기존의 몰딩을 복사합니다. 알루미늄 합금은 현대 산업에서 사용되는 어떤 산업용 플라스틱보다 높은 융점과 열 안정성을 가지고 있습니다. 가장 널리 사용되는 IM 재료는 폴리프로필렌(PP), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS), 폴리아미드(나일론), 고밀도 폴리에틸렌(HDPE) 및 폴리카보네이트(PC)입니다. 또한 IM 공정의 유연성으로 인해 설계 변경 없이 하나의 금형을 여러 플라스틱 재료에 사용할 수 있습니다. 성형 매개변수만 변경하면 됩니다.

저용량 사출 성형을 위한 설계

소량 플라스틱 부품 생산을 위한 설계는 기존 공정의 설계와 유사합니다. 요점은 벽 두께를 균일하게 유지하여 캐비티를 방지하는 동시에 부품 두께가 너무 커지는 것을 방지하는 것입니다. 또 다른 중요한 문제는 부품 배출 요소를 염두에 두는 것입니다. 수직 벽은 90도 대신 85~87도여야 하며 각 예각에는 대신 필렛이 있어야 합니다. 다른 주목할만한 문제는 언더컷과 차단입니다. 그것들은 기본적으로 수직 벽이나 수직 포켓 위로 돌출된 요소입니다. 이러한 요소는 어떤 수를 써서라도 방지해야 합니다. 이러한 요소를 그대로 두는 것보다 언더컷을 방지하기 위해 구멍을 만드는 것이 좋습니다.

비용 분석

이미 언급했듯이 사출 공정의 주요 초기 비용은 금형 비용에 있고 가변 비용은 재료에 있습니다. 두 번째 요점은 부품 품질을 희생하지 않고는 재료 비용을 줄일 수 없고 IM 프로세스로 재료 낭비를 최소화할 수 있기 때문에 최소화하기가 매우 어렵습니다. 그러나 초기 비용은 원하는 사출 성형 비용을 달성하기 위해 변경될 수 있습니다.

초기 비용을 제어하는 ​​방법은 다양한 품질과 금형의 견고성으로 구성됩니다. 캐비티에 더 부드러운 알루미늄 합금을 선택하면 가공성이 증가하고 리드 타임이 훨씬 짧아지지만 견딜 수 있는 사출 횟수는 줄어듭니다. 또한 금형은 금형 도구에 설치할 캐비티와 블록으로 구성된 어셈블리로 만들 수 있습니다. 이렇게 하면 금형 부품을 동시에 제조하고 리드 타임을 줄일 수 있습니다. 그러나 추가 조인트의 정밀도가 낮아 부품 품질이 떨어집니다. 기본적으로 리드 타임, 금형 견고성 및 부품 품질의 세 가지 연결된 매개변수 중에서 선택해야 합니다.

회사 소개

WayKen에서는 2-5주 안에 특정 재료 부품을 생성하는 데 도움이 되는 소량 사출 성형 서비스를 즐길 수 있습니다. 또한 고속 가공, EDM 및 다양한 재료 선택을 활용하면 복잡하고 복잡한 부품을 더 빠르고 저렴한 비용으로 얻을 수 있습니다. 따라서 급속 사출 성형은 정말 경제적이고 효율적입니다.

또한 고객이 견적을 낼 때 생산에 더 나은 몇 가지 건설적인 제안을 하도록 요청하여 금형을 더 쉽게 이동하고 부품을 금형에서 더 쉽게 제거할 수 있도록 일부 디자인을 변경할 수 있습니다. 예를 들어, 부품 두께가 너무 두꺼운 경우 고객이 더 얇게 만들 것을 제안하거나 부품이 금형에서 나올 때 두께가 너무 두꺼운 부품이 수축되지만 일부 고객은 괜찮을 것이라고 생각할 것입니다. 그런 다음 향후 대량 생산 품질 검사를 위해 이 수축의 한계 샘플이 필요합니다.