13 플라스틱 사출 성형 문제 및 솔루션

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부품 제조 방법을 위한 플라스틱 사출 성형의 장점은 빠른 생산 속도, 고효율, 작업 자동화, 모양 및 크기 유연성을 포함합니다. 또한 사출 성형 제품은 크기가 정확하고 교체가 용이하며 금형 부품을 복잡한 형상으로 성형할 수 있습니다. 이 친환경 공법은 양산 및 복합형상 제품과 같은 성형가공 분야에 적합합니다.

그러나 작업자가 플라스틱 부품의 성형 공정에서 특정 기계 및 작동 기술에 익숙하더라도 금형 설계 및 재료에 대한 다양한 급속 사출 성형 결함은 불가피합니다. 이 기사는 주로 다음과 같은 플라스틱 사출 성형 문제 및 솔루션을 목표로 합니다.

원자재, 플라스틱 부품 또는 금형 설계, 성형 공정 등에서 발생하는 이러한 문제의 원인을 분석하고 관련 솔루션을 제안합니다.

1.짧은 샷

쇼트샷은 금형 캐비티를 완전히 채울 수 없는 현상입니다.

원인: (1) 다이 온도, 재료 온도 또는 사출 압력 및 속도가 너무 낮습니다. (2) 원료의 불균일한 가소화 (3) 불량한 배기 가스 (4) 원료의 불충분한 유동성 (5) 부품이 너무 얇거나 게이트 크기가 너무 작습니다. 너무 작음 (6) 불합리한 구조 설계로 인해 폴리머 용융물이 조기에 경화됨

해결책: 재료:더 유동적인 재료 사용금형 디자인:(1) 유지 현상을 피하기 위해 얇은 벽을 채우기 전에 두꺼운 벽을 채우십시오. (2) 공정비와 흐름 저항을 줄이기 위해 게이트 수와 러너 크기를 적절하게 증가시킵니다. (3) 배기 포트의 위치와 크기는 배기 불량 현상을 피하기 위해 적절하게 설정되어야 합니다.

기계:(1) 체크 밸브와 재료 실린더의 내벽이 심하게 마모되었는지 확인하십시오. (2) 공급 포트에 재료가 있는지 또는 브리지가 있는지 확인하십시오.

공정:(1) 사출 압력 및 사출 속도를 증가시켜 전단열 향상 (2) 사출량 증가 (3) 재료 실린더 온도 및 금형 온도 증가

2. 에어 트랩

에어 트랩은 공기가 캐비티에 갇혀 부품에 기포를 생성하는 것입니다.

원인: 이는 두 용융 전선이 만날 때 분할면, 램 또는 통풍구에서 공기가 빠져나갈 수 없기 때문에 발생합니다.

해결책: 구조 설계:두께 불일치를 줄이고 균일한 벽 두께를 보장합니다.

금형 설계:(1) 마지막으로 채워진 곳에 통풍구 추가 (2) 게이트 및 러너 시스템 재설계

공정:(1) 마지막 단계의 사출 속도 감소 (2) 금형 온도 증가

3. 취성

취성이란 플라스틱 부품이 어딘가에 쉽게 금이 가거나 부서지는 것입니다.

원인: (1) 건조한 조건이 적합하지 않습니다. 과도한 재활용 재료 사용 (2) 사출 온도 설정이 잘못됨 (3) 게이트 및 러너 시스템 설정이 적절하지 않음 (4) 용융 마크 강도가 높지 않음

해결책: 재료:(1) 사출 성형 전에 적절한 건조 조건을 설정합니다. (2) 재활용 재료의 사용을 줄이고 원료의 비율을 높입니다. (3) 고강도 플라스틱을 사용하십시오. 금형 설계:메인 러너, 브랜치 러너 및 게이트의 크기를 늘립니다.

기계:가소화 중에 온도 분포를 더 균일하게 만들기 위해 잘 설계된 나사를 선택하십시오.

공정:(1) 재료 실린더 및 노즐의 온도 감소 (2) 배압, 스크류 속도 및 사출 속도 감소 (3) 재료 온도 및 사출 압력 증가, 용융 강도 향상

4.화상

번 마크는 캐비티의 가스를 제때 제거할 수 없어 흐름이 끝날 때 검게 변한다는 것입니다.

원인: (1) 캐비티의 공기는 제때 제거할 수 없습니다. (2) 재료 열화:용융 온도가 너무 높음; 흐린 나사 속도; 러너 시스템의 부적절한 설계

해결책: 금형 설계:(1) 배기가스가 발생하기 쉬운 곳에 배기 시스템을 추가합니다. (2) 러너 시스템의 크기를 늘립니다.

프로세스:(1) 사출 압력과 속도를 줄입니다. (2) 배럴 온도를 줄입니다. (3) 히터와 열전대가 제대로 작동하는지 확인합니다.

5.플래시

이는 금형 파팅 또는 이젝터 부품에 과도한 플라스틱이 있음을 의미합니다.

원인: (1) 조임력이 충분하지 않음 (2) 금형에 결함이 있음 (3) 성형 조건이 비합리적임 (4) 배기 시스템의 부적절한 설계

해결책: 금형 설계:(1) 금형이 닫힐 때 금형을 닫을 수 있도록 금형을 합리적으로 설계합니다. (2) 배기구 크기를 확인합니다. (3) 금형 표면을 청소합니다.

기계:적절한 크기의 기계 설정:(1) 사출 시간을 늘리고 사출 속도를 줄입니다. (2) 배럴 온도와 노즐 온도를 줄입니다. (3) 사출 압력과 압력을 줄입니다.

6.박리

겹겹이 벗겨질 수 있는 부분의 표면을 말합니다.

원인: (1) 다른 호환되지 않는 폴리머의 혼합 (2) 성형 중 과도한 이형제 사용 (3) 수지 온도가 일정하지 않음 (4) 과도한 수분 (5) 게이트와 유로가 날카로운 각도

해결책: 재료:호환되지 않는 불순물 또는 오염된 재활용 재료가 원자재에 혼합되지 않도록 하십시오. 금형 설계:모든 러너 또는 게이트를 날카로운 각도로 모따기

공정:(1) 배럴 및 금형 온도를 높입니다. (2) 성형 전에 재료를 적절하게 건조시킵니다. (3) 이형제를 너무 많이 사용하지 마십시오.

7.제팅

일반적으로 구불구불한 너무 빨리 흐르는 용융물로 인해 발생하는 스프레이 흔적입니다.

원인: (1) 게이트 크기가 너무 작고 단면적이 큰 제품 표면을 향하고 있습니다. (2) 충전 속도가 너무 빠릅니다.

해결책: 금형 설계:(1) 게이트 크기 증가 (2) 사이드 게이트를 랩 게이트로 변경 (3) 게이트 앞의 스톱 핀 증가

8.흐름선

흐름선은 용융물의 느린 흐름으로 인한 일종의 개구리 점프로 알려진 제품 표면에 물결 모양의 성형 결함입니다.

원인: (1) 금형 온도와 재료 온도가 너무 낮음 (2) 사출 속도와 압력이 너무 느림 (3) 유로와 게이트의 크기가 너무 작음 (4) 제품의 구조로 인해 가속도가 너무 큼 충전 흐름이 발생할 때 큽니다.

해결책: 금형 설계:(1) 흐름 채널의 콜드 웰 크기 늘리기 (2) 러너 및 게이트 크기 늘리기 (3) 메인 채널 크기 줄이기 또는 핫 러너로 전환

공정:(1) 사출 속도 증가 (2) 사출 압력 및 압력 증가 (3) 압력 유지 시간 연장 (4) 금형 온도 및 재료 온도 증가

9.안개

게이트 부근에 구름과 같은 변색이 발생합니다. 그 이유는 용융 균열입니다.

원인: 게이트가 너무 작거나 접착제의 캐비티가 너무 얇으면 용융물의 유속이 크고 파단 면적이 작고 전단 속도가 크며 전단 응력이 증가하여 용융물이 고무 파손 및 안개 이동이 발생합니다.

해결책: 몰드플로우 시뮬레이션. 상기 좁은 영역을 통과하는 용융물의 온도, 전단율, 전단응력을 예측할 수 있다. Moldflow는 일반적으로 다양한 플라스틱 재료의 온도, 전단 속도 및 전단 응력에 대한 상한을 제공합니다. Moldflow 엔지니어는 분석 결과를 기반으로 조정하여 안개를 제거하기 위해 접착제 입구에서 적절한 게이트 크기와 캐비티 벽 두께를 찾을 수 있습니다.

10.줄무늬

줄무늬는 물, 공기 또는 숯이 부품 표면을 따라 흐르는 방향으로 분포된 것입니다.

원인: (1) 원료의 수분 함량이 너무 높습니다. (2) 원료에 공기가 갇혀 있습니다. (3) 폴리머 분해:재료가 오염되고 배럴 온도가 너무 높습니다. 불충분한 주입량

해결책: 금형 설계:배기 위치가 충분한지 확인 프로세스:(1) 올바른 사출 성형기 및 금형 선택 (2) 재료 전환 시 배럴에서 오래된 재료를 완전히 청소 (3) 배기 시스템 개선 (4) 용융물 감소 온도, 사출 압력 또는 사출 속도

11.싱크 마크

부품의 표면이 벽두께에서 오목하게 되는 현상입니다.

원인:(1) 사출 압력 또는 유지 압력이 너무 낮음 (2) 유지 시간 또는 냉각 시간이 너무 짧음 (3) 용융 온도 또는 금형 온도가 너무 높음 (4) 부품 구조의 부적절한 설계

해결책: 설계:(1) 함몰이 발생하기 쉬운 표면의 주름진 표면 (2) 공작물의 두꺼운 벽 크기를 줄이고 종횡비를 최소화하며 인접 벽 두께 비율을 1.5~2로 제어하고 원활하게 전환합니다. 리브, 카운터보어 및 리브의 두께를 재설계합니다. 그 두께는 일반적으로 기본 벽 두께의 40-80%로 권장됩니다.

프로세스:(1) 사출 압력 및 압력 증가 (2) 게이트 크기 증가 또는 게이트 위치 변경

12.용접선

용접선은 두 개의 흐름이 함께 용접되어 발생하는 표면 결함을 나타냅니다.

원인: 가공된 부품에 구멍, 인서트 또는 다중 게이트 사출 성형 방법이 있거나 부품의 벽 두께가 고르지 않은 경우 웰드 라인이 발생할 수 있습니다.

해결책: 재료:플라스틱 용융물의 유동성 증가 금형 설계:(1) 게이트 위치 변경 (2) 배출 슬롯 추가 프로세스:(1) 용융물 온도 증가 (2) 이형제 양 감소

13.뒤틀림

플라스틱 부품의 설계 및 생산에서 가장 해결하기 어려운 문제는 뒤틀림입니다.

원인: (1) 금형 구조:붓기, 냉각 시스템 및 배출 시스템 (2) 제품 구조:플라스틱 부품 벽 두께 변경, 곡선 또는 비대칭 형상, 리브 및 BOSS 기둥 설계가 합리적이지 않음 (3) 생산 공정:플라스틱 부품이 적합하지 않음 완전히 냉각되고 사출 및 압력 유지 곡선이 비합리적입니다. (4) 플라스틱 재료:플라스틱 재료에는 필러가 추가되지 않고 수축 크기가 있습니다.

구제 방법:(1) 금형 온도가 불안정합니다. 냉/가열 균형 금형 제공 (2) 단면 두께 불균일 수지 특성에 따른 제품 형상 및 크기 재설계

WayKen에서는 프로토타입 사출 성형의 경우 많은 유사한 플라스틱 사출 성형 문제와 솔루션에 직면했습니다. 고객을 위한 사출 성형 제품을 만들기 위해 부품을 제조하기 전과 사출 성형 과정에서 사출 성형 기계 부품 세부 사항과 사출 성형을 단계별로 매우 중요하게 생각합니다.