열경화성 사출 성형의 장단점

조형 공정의 장단점에 대한 찬반 양론 프로젝트 요구 사항에 적합한 선택인지 확인하십시오. 플라스틱 또는 복합 부품을 만들려면 원료를 가열하고 해당 부품을 위해 특별히 제작된 금형에 부어야 합니다. 성형 공정의 가장 일반적인 4가지 유형은 다음과 같습니다.

<올>

압축

주사

압출

다른 성형 공정은 다른 조각을 만드는 데 사용됩니다. 이 기사에서는 열경화성 복합 재료를 위한 사출 성형 공정의 장단점을 살펴보겠습니다.

열경화성 사출 성형의 장점

사출 성형 부품은 여러 가지 이유로 부품에 가장 적합할 수 있습니다.

<울>

열가소성 및 열경화성 수지, 폴리머, 엘라스토머를 비롯한 다양한 유형의 재료가 사출 성형에 사용될 수 있습니다. 이를 통해 엔지니어는 특히 특정 속성 요구 사항을 충족해야 하는 경우 최상의 결과를 얻을 수 있는 재료 혼합을 크게 제어할 수 있습니다.

대량 실행에 적합합니다.

정확하고 낭비가 적습니다. 특정 툴링 및 재료 혼합으로 인해 사출 성형 부품은 다른 공정보다 낭비가 적습니다.

짧은 냉각 시간 – 사출 성형 부품은 빠르게 냉각되어 사출 부품을 금형에서 분리하는 데 필요한 시간을 줄입니다.

열경화성 사출 성형의 단점

사출 성형은 위에서 언급한 이유로 환상적인 공정이지만 특정 제한 사항과 단점이 있습니다. 이러한 단점 중 일부는 다음과 같습니다.

<울>

도구 비용 - 정밀 제작된 금형이 필요하기 때문에 이 비용이 상당할 수 있습니다.

플래시 - 열경화성 사출 성형 시 플래시는 불가피합니다. 부품이 생성되고 금형에서 배출되면 플래시(과잉 재료)를 제거하기 위해 자동 또는 수동 다음 단계가 필요합니다. 플래시는 액체 플라스틱의 점도가 더 높기 때문에 열가소성 플라스틱에서는 문제가 되지 않습니다.

부품 크기 - 성형 공정에서 제작되는 부품의 크기는 확실히 중요합니다. 일반적으로 더 작은 부품 크기(0.1파운드 ~ 6파운드)는 사출 성형되는 반면 더 큰 부품은 전송 또는 압축 성형됩니다. 주문량에 따라 프로젝트에 가장 적합한 성형 공정도 결정됩니다. 압축 성형은 부피가 작거나 많은 대형 부품에 사용되는 반면 트랜스퍼 성형은 중대량 프로젝트에 사용됩니다. 사출 성형은 더 작은 조각으로 대량 생산에 이상적입니다.

결국, 부품의 성형 공정을 선택할 때 항상 열경화성 복합 재료 또는 열가소성 엔지니어와 상담하는 것이 좋습니다. 귀하의 요구 사항을 검토한 후, 그들은 가장 합리적인 비용으로 최고 품질의 제품을 생산할 귀하의 작업에 대한 추천을 할 수 있는 능력과 장비를 갖추고 있을 것입니다.

열경화성 복합 재료 사용의 이점 열경화성 복합 재료의 죽음은 크게 과장되었습니다.

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