사출 성형 부품 설계 파트 3:보스

사출 성형 부품은 중형에서 고용량 제품을 위한 환상적인 솔루션입니다. 제품에 따라 연간 목표 판매량, 제품 비용 및 계획된 수리 전략은 플라스틱 보스로 성형되어 부품을 정렬하는 저렴한 방법을 제공하고 구성 요소를 장착하고 인클로저를 고정하기 위한 패스너 옵션을 제공합니다. 그러나 불필요한 외관 결함을 피하고 설계 실패를 피하기 위해 적절한 강도를 피하기 위해 플라스틱 부품에 장착 보스를 설계하고 배치할 때 적절한 고려가 필요합니다.

보스 생성을 위한 사출 금형 부품 설계 제안이 많이 있지만 이러한 지침은 그 자체로 모순되는 경우가 너무 많습니다. 권장 사항은 나사 성형 나사 제조업체, 사출 성형 계약 제조업체, 최종 조립 팀 또는 때로는 산업 디자이너가 만든 것인지에 따라 다를 수 있습니다. 진실은 이러한 모든 입력이 고려되어야 하고 보스 피쳐가 수행되어야 하며 부품에 보이는 외관상의 결함을 일으키지 않아야 한다는 것입니다. 그러나 이를 달성하려면 사출 성형 부품을 설계하는 기계 엔지니어가 약간의 타협을 해야 합니다. 물론 모든 팀원의 의견을 고려해야 하며 특히 사출 성형기는 성형 공정을 개선하고 생산되는 부품의 품질을 소유할 것이기 때문에 함께 작업해야 합니다.

그렇다면 문제는 어디에서 시작되고 문제는 무엇입니까? 너무 큰 보스 또는 부적절하게 배치된 보스는 주요 외관 표면이 될 수 있는 사출 성형 부품의 반대쪽 벽에 싱크 마크를 유발할 수 있습니다. 사출 성형 부품의 싱크는 내부 형상과 외벽의 교차로 인해 플라스틱의 두꺼운 부분이 존재하는 곳입니다. 두꺼운 부분이 사출 성형 부품의 인접한 공칭 벽 두께보다 너무 많은 부피를 가지고 있으면 내부의 대부분의 플라스틱 재료가 훨씬 더 천천히 냉각되고 주변의 이미 차갑고 단단한 플라스틱에서 수축하여 플라스틱 표면에 딤플을 생성합니다. 외부와 부분의 스트레스.

이는 또한 사출 성형 부품에 뒤틀림을 유발할 수 있으며, 더 나쁜 것은 부품의 보스 형상으로 인해 사출 성형 부품이 다른 결함 없이 채워지는 기능에 영향을 미치는 다른 금형 흐름 문제가 발생할 수 있습니다.

반면에, 크기가 작은 보스는 쉽게 성형할 수 있지만 설치된 패스너를 유지하지 않아 부품 및 구성 요소가 느슨해져서 제품이 손상되거나 더 심하게 보스가 파열되어 제조 과정에서 부품이 거부되고 전체가 완전히 빠져버릴 수 있습니다. 현장에서 제품 고장.

그것을 바로 잡기 위해 패스너가 보스의 파일럿 구멍으로 절단되거나 형성될 때 이러한 설치 힘을 처리할 수 있을 만큼 충분한 플라스틱 재료와 패스너의 나사산이 고정 강도를 위해 보스에 의존할 수 있습니다. 재료가 너무 적고 플라스틱이 설치 중에 파손되지 않으면 나머지 재료가 조인트의 응력을 분산하기에 적절하지 않기 때문에 냉각 흐름이 되어 패스너와 어셈블리가 느슨해질 수 있습니다. 이러한 부하는 제품에 대해 예상되는 사항, 제품이 보는 압력, 제품이 사용되는 온도 범위에 따라 달라질 수 있습니다.

사출 성형 부품에 대한 성형 문제를 훨씬 더 크게 만들기 위해 보스에는 적어도 외경 벽에서 부품이 강철 금형 도구에서 배출될 수 있도록 드래프트가 있어야 합니다. 이것은 보스월의 단면이 베이스에서 더 커질 것임을 의미합니다. 이 접합부에도 약간의 필렛을 갖는 것이 일반적으로 좋은 습관입니다. 그러나 리브와 마찬가지로 이전에 보스를 원형 리브로 생각할 수 있으며 벽 단면은 싱크를 방지하기 위해 바닥으로 내려가는 공칭 벽의 50~60% 근처에 있어야 합니다. 이 제약 조건을 유지하는 것이 어려워지고 보스 상단에 벽 섹션이 충분히 두꺼워서 거기에 맞물리는 패스너가 보스 벽의 측면을 날려버리지 않도록 최소한 매우 짧은 보스가 아닌 경우에는 보스 벽의 측면을 날려버리지 않습니다. 매우 짧은 플라스틱 보스는 패스너에 의한 나사 결합을 허용하지 않습니다. 플라스틱 나사의 경우 나사 결합에는 일반적으로 공칭 나사 크기의 2~2.5배가 권장됩니다. 플라스틱 보스에 맞물리는 나사산의 수는 기존의 강철 너트의 금속 패스너보다 강도를 높이는 데 도움이 됩니다.

가능한 가장 강력한 보스를 불러들일 수 있지만 사출 성형 문제와 싱크와 같은 외관상의 결함이 없는 좋은 디자인은 권장 사항의 의도를 염두에 두지만 두 가지 크기 모두에서 약간의 속임수를 사용하고 몇 가지 트릭을 적용합니다.

나사 제조업체의 지나치게 두꺼운 벽 권장 사항에서 보스의 외부 직경을 주변 플라스틱 벽과 유사한 강도를 여전히 제공하는 합리적으로 성형 가능한 두께로 줄임으로써 매끄러운 내부 보스 표면에 최소한의 드래프트를 사용하고 외부 벽에서 보스를 세워서 좋은 사출 성형 문제의 강도와 낮은 위험의 조합. 외부 벽은 거의 일정한 두께로 유지되고 접합 리브는 공칭 벽 두께의 50~67%로 유지됩니다. 나사용 파일럿 구멍의 크기는 권장되는 최소 직경은 아니지만 권장되는 최소 직경이 아닙니다. 나사 맞물림 깊이가 증가하여 플라스틱 사출 성형 보스에서 강력한 접합이 보장되어 부하를 분산시켜 응력을 낮춥니다.

보스의 보어가 보스가 있는 공칭 베이스로 30% 더 깊이 들어가고 보스 벽의 베이스에 있는 외부 주변 홈통으로 교차 재료 섹션이 최소화되어 이러한 트릭 없이 가능한 것보다 더 두꺼운 보스 벽을 허용합니다.

금속 사출 성형 도구에서 생산된 첫 번째 사출 부품에서 보스와 지정된 패스너는 성능에 대해 추가로 평가 및 확인할 수 있습니다. 나사산 디자인이 다양한 플라스틱 응용 분야에 사용할 수 있는 나사 유형이 많이 있습니다.

또한 제품의 조립 및 부품 성형 요구 사항을 고려하여 설계된 사출 성형 부품의 적당히 설계된 나사 보스는 추가 다이얼 인을 위해 양방향으로 약간의 여유가 있습니다. 조금 더 많은 플라스틱이 추가되는 접근 방식 보스를 더욱 두껍게 하기 위한 사출 성형 부품의 설계는 약간의 공구 금속 제거만 필요합니다. 이를 금속 또는 강철 안전이라고 하며, 재료를 다시 추가하는 것보다 제거하여 금속 사출 금형 도구를 수정하는 것이 훨씬 쉽고 저렴합니다.

사출 성형 도구에서 강철 핀만 교체하면 되기 때문에 보스 보어 크기를 어떤 식으로든 변경하는 것은 상당히 쉬울 수 있습니다. 그리고 이를 통해 플라스틱 부품의 패스너 맞물림, 조립 토크 값 및 응력을 조정할 수 있습니다. 이것은 일반적으로 문제가 되지 않지만 초기 부품 샷 중에 플라스틱 합금이 변하는 경우와 같이 필요한 경우 옵션입니다.

물론 각 개별 디자인에는 고유한 요구 사항과 우선 순위가 있습니다. 기능만을 위한 부품이고 제품 외부에 표시되지 않는 일부 부품은 전체 강도를 손상시키는 응력을 가하지 않으면 성형 결함을 허용할 수 있습니다. 여기에서 설계 팀과 성형업체가 협력하여 가능한 최고의 부품을 만들어야 합니다.

또한 사출 성형 부품의 설계와 그 보스가 극단 사이의 선을 밟았다면 성형 파트너가 프로세스, 사이클 시간 및 냉각을 통해 조정하여 마이너 싱크를 줄여 외관상의 문제를 제거할 수 있는 "as" 문제가 많이 있습니다. 설계된” 사출 성형 부품.

따라서 균형 잡힌 설계를 위해 작업하고 구멍 개발 팀과 협력하여 사출 성형 보스 설계가 성형하기 쉽고 견고하게 유지되도록 합니다.

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