제조 가능성 지침을 위한 설계 – 2부

일반적으로 DFM으로 약칭되는 제조 가능성을 위한 설계는 제조하기 쉽도록 제품을 설계하는 것과 동의어입니다. 이전 게시물에서 , 우리는 판금의 DFM에 대한 팁에 대해 논의했습니다. 이 게시물에서는 허용오차와 다른 기능을 설계하기 위한 빠른 팁에 대해 설명합니다.

제조 가능성을 위한 디자인을 위한 팁 

다음 팁은 판금 설계 중 최대 정밀도를 보장하는 데 도움이 됩니다.

1. 컬: 컬은 일반적으로 시트의 가장자리에 추가되는 속이 빈 또는 원형 롤입니다. 구부러진 모서리는 판금에 강도를 더하고 취급하기에 안전합니다. 다음 팁은 특수 도구의 필요성을 최소화하는 데 도움이 됩니다.

1.1 최소 반경은 재료 두께의 2배여야 합니다.

1.2 컬과 홀 가장자리 사이의 최소 거리는 컬의 반경 + 재료 두께여야 합니다.

1.3 내부 굽힘에서 컬의 최소 거리는 재료 두께 + 컬 반경의 6배여야 합니다.

1.4 외부 굽힘에서 컬의 최소 거리는 재료 두께 + 컬 반경의 9배여야 합니다.

2. 보조개: 이들은 다양한 장치를 사용하여 판금에 생성된 작은 움푹 들어간 곳입니다. 굴곡, 구멍 등 근처에 딤플을 배치하는 동안 금속판의 변형 또는 파손을 방지하기 위해 몇 가지 예방 조치를 취해야 합니다. 

2.1 딤플에서 굽힘까지의 최소 거리는 금속판 두께 + 딤플 내부 반경 + 굽힘 반경의 2배여야 합니다.

2.2 같은 시트에 2개의 딤플이 생성된 경우 서로 가깝게 배치할 때 각별히 주의해야 합니다. 두 딤플 사이의 최소 권장 거리는 시트 두께 + 딤플 반경의 4배입니다.

2.3 딤플에서 가장 가까운 구멍까지의 최소 거리는 시트 두께의 3배 이상이어야 합니다.

2.4 부품 모서리와 딤플 사이의 최소 거리는 금속의 파손 또는 변형을 피하기 위해 재료 두께 + 딤플 반경의 4배여야 합니다.

3. 엠보싱: 스탬핑된 금속 부품의 표면에 만들어진 얕고 작은 돌출부를 엠보싱이라고 합니다. 이 작업 중에 금속 시트가 늘어나고 변형됩니다. 다음 팁은 변형을 크게 방지하는 데 도움이 됩니다. 

3.1 V 엠보싱의 최대 깊이는 재료 시트 두께의 3배 이하여야 합니다.

3.2 평평한 엠보싱의 최대 깊이는 내부 반경 + 외부 반경과 같아야 합니다.

4. 돌출된 구멍: 다양한 이유로 금속 스탬핑에 돌출된 구멍이 생성됩니다. 가장 일반적인 용도는 나사 부착입니다. 다음 팁은 올바른 정보를 얻는 데 도움이 됩니다. 

4.1 두 개의 압출 구멍 사이의 최소 거리는 재료 두께의 6배여야 합니다.

4.2 돌출된 구멍에서 가장자리까지의 최소 거리는 재료 두께의 3배여야 합니다.

4.3 압출 구멍에서 굽힘까지의 최소 거리는 재료 두께 + 굽힘 반경의 3배여야 합니다.

위에서 언급한 모든 팁은 판금 프로젝트의 최대 효율성을 보장하는 데 도움이 됩니다. 추가 도움이 필요하면 BDE Inc와 같은 판금 제작 전문가에게 언제든지 문의할 수 있습니다. .