제조용 설계(DFM) 마스터하기: 2부 – 공차 및 피처 최적화

제조용 설계(Design for Manufacturability, DFM)는 제조하기 쉬운 방식으로 제품을 설계하는 것을 의미하는 용어입니다. 이전 포스트에서는 판금 DFM 팁을 논의했습니다. 이번 포스트에서는 공차와 기타 피처 설계 퀵 팁을 논의하겠습니다.

제조용 설계(DFM) 팁

다음 팁은 판금 설계 시 최대 정밀도를 보장하는 데 도움이 됩니다.

1. 컬(Curls): 컬은 일반적으로 시트 가장자리에 추가되는 속이 빈 원형 롤입니다. 컬링된 가장자리는 판금에 강도를 더하고 다루기 안전합니다. 다음 팁은 특수 공구 필요성을 최소화하는 데 도움이 됩니다.

1.1 최소 반경은 재료 두께의 2배여야 합니다.

1.2 컬과 구멍 가장자리 사이의 최소 거리는 컬 반경 + 재료 두께여야 합니다.

1.3 컬에서 내부 벤드까지의 최소 거리는 재료 두께의 6배 + 컬 반경이어야 합니다.

1.4 컬에서 외부 벤드까지의 최소 거리는 재료 두께의 9배 + 컬 반경이어야 합니다.

2. 딤플(Dimples): 다양한 장치를 사용해 판금에 만드는 작은 들여쓰기입니다. 벤드, 구멍 근처에 딤플을 배치할 때 금속 시트의 변형이나 파손을 방지하기 위한 주의사항이 있습니다.

2.1 딤플에서 벤드까지의 최소 거리는 금속 시트 두께의 2배 + 딤플 내부 반경 + 벤드 반경이어야 합니다.

2.2 같은 시트에 두 개의 딤플을 만드는 경우, 서로 가깝게 배치할 때 각별히 주의해야 합니다. 두 딤플 간 권장 최소 거리는 시트 두께의 4배 + 딤플 반경입니다.

2.3 딤플에서 가장 가까운 구멍까지의 최소 거리는 시트 두께의 최소 3배여야 합니다.

2.4 부품 가장자리와 딤플 사이의 최소 거리는 금속의 변형이나 파손을 방지하기 위해 재료 두께의 4배 + 딤플 반경이어야 합니다.

3. 엠보싱(Embossments): 스탬핑된 금속 부품 표면에 만들어진 얕고 작은 돌출부입니다. 이 작업 중 금속 시트가 늘어나고 변형됩니다. 다음 팁은 변형을 크게 피하는 데 도움이 됩니다:

3.1 V 엠보싱의 최대 깊이는 재료 시트 두께의 3배 이하여야 합니다.

3.2 플랫 엠보싱의 최대 깊이는 내부 반경 + 외부 반경과 같아야 합니다.

4. 돌출 구멍(Extruded Holes): 돌출 구멍은 금속 스탬핑에 다양한 이유로 생성됩니다. 가장 일반적인 용도는 나사 결합입니다. 다음 팁이 올바르게 만드는 데 도움이 됩니다:

4.1 두 돌출 구멍 사이의 최소 거리는 재료 두께의 6배여야 합니다.

4.2 돌출 구멍에서 가장자리까지의 최소 거리는 재료 두께의 3배여야 합니다.

4.3 돌출 구멍에서 벤드까지의 최소 거리는 재료 두께의 3배 + 벤드 반경이어야 합니다.

위에서 언급한 모든 팁은 판금 프로젝트의 최대 효율을 보장하는 데 도움이 됩니다. 추가 도움이 필요하면 BDE Inc 같은 판금 제작 전문가에게 언제든 문의할 수 있습니다.