제조공정
산업 제조
강의 연속 주조 공정 이해
강철의 연속 주조(CC)는 압연기에서 후속 압연을 위해 액체 강철이 강철 반제품(빌렛, 블룸, 빔 블랭크, 원형 또는 슬래브)으로 응고되는 공정입니다. CC 기계의 기본 작업은 금형 작업, 분무 냉각 영역, 교정 작업 등의 작업 그룹을 통해 주어진 조성의 액강을 원하는 모양과 크기의 가닥으로 변환하는 것입니다. 성공적인 연속 주조를 위해서는 다음이 필요합니다. 이러한 작업에 대한 다양한 조건에서 프로세스 동작을 이해합니다. 연속 주조 공정은 기본적으로 다음 섹션으로 구성됩니다.
CC 공정에서 액체강은 강철 가득찬 국자에서 턴디시를 통해 금형으로 흐릅니다. 일반적으로 각 용기(국자, 턴디시 및 몰드) 위의 슬래그 덮개와 용기 사이의 세라믹 튜브로 공기 노출로부터 보호됩니다.
연속 주조 공정을 시작하기 위해 더미 바(외부 기계적 인출 시스템에 연결됨)가 몰드에 삽입되고 더미 바의 상단이 몰드의 하단을 닫도록 배치됩니다. 액체강은 강철이 많은 국자로 주조 바닥으로 전달되어 제어된 속도로 턴디쉬에 부어집니다. 액체강은 턴디쉬 바닥의 노즐을 통해 흐르고 금형을 채웁니다. 금형의 액강 수위가 미리 결정된 위치에 도달하면 더미 바의 인출이 시작됩니다. 일단 주형에 들어가면, 액체 강철은 수냉식 구리 주형 벽에 대해 응고되어 단단한 껍질을 형성합니다. CC 기계에서 더 낮은 드라이브 롤은 계속해서 몰드에서 더미 바를 빼냅니다. 더미 바의 인출 속도는 필요한 주조 속도 또는 턴디쉬로부터의 액강 유량에 따라 미리 설정됩니다. 이제 주조 중인 응고된 형상에 부착된 더미 바 헤드가 인출 시스템의 특정 위치에 도달하면 기계적으로 분리되고 더미 바가 제거됩니다. 응고된 주조 형태는 유입되는 액강의 흐름과 일치하는 비율(주조 속도)로 인출 시스템을 통해 절단 장비로 계속되므로 공정은 이상적으로 정상 상태에서 실행됩니다.
수냉식 금형에서 시작된 액체 강철의 응고는 강철 가닥이 CC 기계를 통해 이동함에 따라 점진적으로 계속됩니다. 응고는 몰드의 벽과 접촉하는 강철 쉘을 형성하는 몰드의 액체 강철 메니스커스 수준에서 시작됩니다. 메니스커스 레벨에서 CC 기계 내에서 완전히 응고되는 지점까지의 거리를 야금 길이라고 합니다. 완전한 응고 지점은 스트랜드의 절단 지점 앞에서 자연스럽게 발생하는 것이며 많은 CC 기계에서는 스트레이트너보다 앞서 있습니다.
주조 조건은 주형을 떠나는 응고된 강철 껍질의 강도가 주형에 있는 액체 강철의 강압을 견디기에 충분하도록 설정됩니다. 응고된 쉘이 금형 벽에 달라붙는 것을 방지하기 위해 금형이 수직 방향으로 진동합니다. 스틸 쉘과 금형 사이의 마찰은 유체 슬래그를 형성하는 오일 또는 플럭스와 같은 금형 윤활제의 도입으로 최소화됩니다.
몰드 출구 아래에서 응고된 강철 쉘은 나머지 액체 강철을 지지하는 컨테이너 역할을 합니다. 일련의 물과 공기 미스트 스프레이로 구성된 2차 냉각 구역의 스트랜드에서 추가 열이 제거됩니다. 유속은 최적의 냉각 속도를 얻고 액체 코어가 고체 상태가 될 때까지 표면 온도를 유지하기 위해 밀접하게 제어됩니다. 지지 롤 장치는 스트랜드를 포함하여 가로 방향 이동을 방지하고 내부 강정압으로 인해 뜨거운 응고 쉘이 부풀어오르는 것을 방지하기 위해 제공됩니다. 스트랜드 냉각 및 봉쇄 시스템은 주형과 마찬가지로 주조 섹션의 외부 및 내부 결함을 방지하고 필요한 철강 제품 품질을 보장하도록 설계되었습니다.
특정 유형의 기계에서는 2차 냉각 및 격리 구역 다음으로 모든 기계에 있는 벤딩 장치와 스트레이트너가 있습니다.
곧게 펴고 나면 주물 단면을 토치나 가위로 원하는 길이로 자릅니다. 그런 다음 핫 컷 길이는 런아웃 롤러 테이블에 의해 냉각 베드로 전달되거나 그룹화되어 후속 압연 작업으로 직접 전송됩니다.
액체강의 요구사항
온도 제어는 CC 프로세스에 중요합니다. 일반적으로 연속 주조용 액강은 더 높은 태핑 온도에서 태핑됩니다. 태핑 온도는 CC 기계로의 증가된 전송 시간과 관련된 열 손실을 보상해야 하기 때문에 더 높습니다. 연속 주조를 위한 온도도 더 가까운 한도 내에서 유지되어야 합니다. 온도가 너무 높으면 일반적으로 브레이크아웃이 발생합니다. 온도가 너무 낮으면 턴디쉬 노즐에서 액체강이 조기에 응고되는 현상이 일반적으로 발생합니다. 주조 온도는 또한 주강의 결정화 구조에 영향을 줄 수 있습니다. 최적의 구조는 일반적으로 전체 주조 공정에 걸쳐 균일해야 하는 낮은 과열도에서 얻을 수 있습니다. 균일한 온도에 도달하기 위해 일반적으로 사용되는 일반적인 방법은 소량의 아르곤을 액체강에 주입하여 가득찬 국자에 있는 액체강을 저어주는 것입니다.
연속주조용 액강은 또한 주강 표면 또는 그 부근에서 블로홀 또는 핀홀의 형성을 방지하기 위해 완전히 탈산(킬링)되어야 합니다. 이러한 블로홀 또는 핀홀은 일반적으로 후속 압연 공정에서 이음매로 이어집니다. 일반적으로 생산되는 철강의 등급과 철강 제품 응용 분야에 따라 액강의 탈산에는 두 가지 방법이 사용됩니다. 이것은 (i) 조립강의 경우 알루미늄을 소량 첨가하여 규소 탈산, (ii) 세립강의 경우 알루미늄 탈산입니다. 규소 킬드강은 알루미늄 킬드강보다 주조하기 쉽습니다. 노즐 막힘의 원인이 되는 턴디쉬 노즐에 알루미나 침전물이 생기는 것을 방지하기 때문입니다.
턴디쉬 애플리케이션
CC 공정에서 액강은 처음에 국자에서 턴디쉬로 옮겨집니다. 그런 다음 액체 강은 각 가닥의 노즐을 통해 여러 가지 금형 가닥으로 분배됩니다. 턴디쉬는 기본적으로 바닥을 따라 위치한 노즐이 있는 직사각형 상자입니다. 턴디쉬 덕분에 다음이 가능합니다.
턴디쉬는 일반적으로 주조 초기 단계에서 액체강의 열 손실을 최소화하고 특히 중요한 노즐 영역에서 금속 응고를 방지하기 위해 주조 전에 예열됩니다. 턴디쉬 커버는 주조 작업 전반에 걸쳐 복사열 손실을 줄이는 데에도 사용됩니다.
액체 강철 덮개
개방 스트림 주조 동안, 액체 강철은 공기를 통해 강철 티밍 레이들에서 턴디쉬로 또는 턴디쉬에서 금형으로 직접 흐릅니다. 이러한 조건에서 보호되지 않은 액체 강철 흐름은 공기에서 산소(및 일부 질소)를 흡수하고 액체 강철에 유해한 개재물이 형성됩니다. 이러한 개재물은 주조 섹션 내에서 유지되거나 액체강 표면에 떠 있는 주조 금형으로 옮겨집니다. 액체 강철 표면에 존재하는 것들은 나중에 응고되는 껍질에 갇혀 표면 결함을 일으키거나 금형 아래의 껍질을 깨뜨립니다. 노출된 강철 흐름에서 개재물이 직접 형성되는 것 외에도 흐름에 동반된 공기는 금형과 턴디쉬 모두에서 액체 강철과 반응할 수도 있습니다.
이러한 문제를 피하기 위해 일반적으로 CC 작동은 액체 강철의 슈라우드 스트림을 사용하여 수행됩니다. 문제의 심각성 때문에 일반적으로 턴디쉬와 몰드 사이의 액체 강철 흐름을 막는 데 중점을 둡니다. 그러나, 래들에서 턴디쉬 스트림 슈라우드는 현재 널리 사용되며, 특히 알루미나 개재물 방지가 가장 중요한 알루미늄 킬드강 주조의 경우에 사용됩니다. 다양한 변형과 조합이 있는 두 가지 기본 유형의 슈라우드가 있습니다. 이것은 즉 (i) 가스 덮개 및 (ii) 세라믹 튜브 덮개입니다.
가스 슈라우드의 경우 질소 또는 아르곤이 보호 가스로 사용됩니다. 세라믹 튜브 슈라우드는 일반적으로 알루미늄 킬드강 주조에 사용됩니다. 그것들은 강철 티밍 레이들과 턴디쉬 사이, 그리고 턴디쉬와 몰드 사이에 모두 사용됩니다. 튜브의 한쪽 끝은 레이들(또는 턴디쉬)에 부착되고 다른 쪽 끝은 턴디시 또는 몰드가 액체 강으로 채워질 때 강철에 잠겨 있습니다. 세라믹 튜브는 일반적으로 용융 실리카 또는 알루미나 흑연으로 만들어집니다.
세라믹 튜브의 기계적 설계는 특히 액체강에 잠겨 있는 출구 끝에서 중요합니다. 한 가지 유형은 스트레이트 스루 디자인입니다. 일반적으로 금형에 사용되는 또 다른 유형은 튜브 바닥이 닫혀 있고 두 개의 측면 개구부가 튜브 바닥 근처에 있는 분기된 튜브와 같은 다중 포트(개구부) 디자인을 갖는 것입니다. 이러한 유형의 슈라우드는 쏟아지는 흐름이 금형으로 깊이 침투하는 것을 방지하고 금형의 흐름 패턴을 수정합니다. 따라서, 주입 스트림의 개재물은 응고부에 갇히지 않고 용강 표면으로 상승하여 주조 분말에 의해 형성된 슬래그와 함께 제거됩니다.
액강 흐름 제어
연속 주조 공정을 지배하고 주강의 품질을 결정하는 몇 가지 중요한 현상이 여기에 설명되어 있습니다. 액체강은 일반적으로 분기되는 SEN(수중 입구 노즐)의 포트를 통해 금형으로 흐릅니다. 높은 속도는 100,000을 초과하는 레이놀즈 수와 완전히 난기류를 생성합니다. 아르곤 가스는 또한 막힘을 방지하기 위해 일반적으로 노즐에 주입됩니다. 생성된 기포는 노즐과 금형의 흐름 패턴에 상당한 영향을 미치는 부력을 제공합니다. 이러한 기포는 또한 개재물을 수집하고 응고되는 강철 쉘에 갇히게 되어 주강 제품의 심각한 표면 결함을 유발할 수 있습니다. 노즐을 떠나는 액체 강철 제트는 금형을 가로질러 흐르고 좁은 면에서 응고되는 강철 쉘에 충돌합니다. 제트는 과열을 전달하여 국부적으로 얇은 영역에 충돌하는 강철 쉘을 침식할 수 있습니다. 극단적인 경우 이 침식은 액체 강철이 강철 껍질을 통해 파열되는 브레이크아웃을 유발할 수 있습니다.
일반적으로 좁은 면에 충돌하는 액체 강철 제트는 분할되어 위쪽 자유 표면을 향해 위쪽으로 흐르고 스트랜드 내부를 향해 아래쪽으로 흐릅니다. 흐름 재순환 구역은 각 제트의 위와 아래에 형성됩니다. 이 흐름 패턴은 아르곤 주입 속도가 증가하거나 액체를 제동하거나 교반할 수 있는 전자기력의 적용에 따라 급격하게 변경됩니다. 흐름 패턴은 시간에 따라 변동하여 결함을 유발할 수 있으므로 일시적인 동작이 중요합니다.
금형의 상단 자유 표면을 따라 흐르는 액체 흐름은 주강 품질에 매우 중요합니다. 경계면을 따른 수평 속도는 유동을 유도하고 상단 자유 표면에 떠 있는 액체 및 고체 플럭스 층의 열 전달을 제어합니다. 부적절한 액체 플럭스 적용 범위는 불균일한 초기 응고 및 다양한 표면 결함으로 이어집니다.
수평 표면 속도가 너무 크면 전단 흐름과 가능한 동반 와류로 인해 액체 플럭스가 강으로 유입될 수 있습니다. 이 현상은 계면의 조성 의존 표면 장력과 계면에 모여 거품을 생성할 수 있는 가스 기포의 존재 가능성에 크게 의존합니다. 그런 다음 플럭스 소구는 강철 흐름과 함께 순환하고 나중에 내부 고체 개재물을 형성하기 위해 CC 기계의 하부 응고 강철 쉘에 갇힐 수 있습니다.
액체강은 알루미나와 같은 고체 개재물을 포함합니다. 이러한 입자는 다양한 모양과 크기를 가지며 충돌하면서 유동장을 통해 이동하여 더 큰 클러스터를 형성하고 기포에 부착될 수 있습니다. 이들은 상단 표면의 금형 플럭스로 순환하거나 응고 쉘에 갇혀 최종 주강에 부서지기 쉬운 내부 결함을 형성합니다.
주물 분말은 액체 강철에 대한 열 및 화학적 절연을 제공하기 위해 상단 표면에 추가됩니다. 이 산화물 기반 분말은 강철의 상단 자유 경계면에 뜨는 상단 액체 층으로 소결되고 녹습니다. 분말의 용융 속도와 용융 플럭스가 강에서 흐르고 유해한 알루미나 개재물을 흡수하는 능력은 구성에 따라 다릅니다. 그것은 시간 의존적 열역학에 의해 지배됩니다. 일부 액체 플럭스는 차가운 금형 벽에 대해 재응고되어 메니스커스에서 열 전달을 억제하는 고체 플럭스 림을 만듭니다. 다른 플럭스는 스틸 쉘의 하향 운동에 의해 스틸 쉘과 금형 사이의 틈으로 소모되어 균일한 열 전달을 촉진하고 달라붙는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다.
응고 쉘이 금형 벽에 달라붙는 것을 방지하고 금형 플럭스가 틈으로 균일하게 침투하도록 하려면 금형을 주기적으로 진동시켜야 합니다. 이 진동은 레벨 변동 및 관련 결함에 영향을 줍니다. 또한 쉘 표면에 주기적인 함몰(진동 표시라고 함)을 생성하여 열 전달에 영향을 미치고 균열의 시작 지점으로 작용합니다.
금형 및 열전달
몰드 시스템의 주요 기능은 다음 목표를 달성하기 위해 액체강의 응고를 포함하고 시작하는 것입니다.
금형의 가장 중요한 특징 중 하나는 열 전달 능력입니다. 주형은 기본적으로 주조되는 액체강과의 인터페이스 역할을 하는 구리 합금으로 제작된 내부 라이닝을 포함하는 상자 구조입니다. 내부 라이너와 라이너와 접촉하는 응고 액강으로부터 열을 흡수하는 금형 냉각수용 지지 구조 사이에 작은 물 통로가 있습니다. 금형의 윤활은 금형 상부에서 더 나은 열전달을 가능하게 합니다. 이 금형 표면에서 열 전달에 영향을 미치는 또 다른 요인은 금형 테이퍼입니다. 이것은 강철 쉘과 금형 표면 사이의 공극 형성을 방해하기 때문에 열 전달을 증가시키는 경향이 있습니다.
열전달 능력 외에도 고온 강도와 금형 마모 및 금형 변형에 대한 내성도 매우 중요합니다. 내부 라이닝의 구성 재료는 일반적으로 고순도 냉간 압연 구리이지만, 증가된 고온 강도를 얻기 위해 소량의 은이 포함된 구리가 일반적으로 사용됩니다. 라이너의 작업 표면은 종종 크롬 또는 니켈로 도금되어 더 단단한 작업 표면을 제공하고 주조 스트랜드 표면의 구리 픽업을 방지합니다.
2차 냉각, 가닥 봉쇄 및 철수
최근 CC 기계에서 2차 냉각, 스트랜드 봉쇄 및 인출은 스트랜드 굽힘 및 교정을 포함하는 밀접하게 통합되고 연동된 시스템을 형성합니다. CC 기계의 초기 설계에서는 주조 작업의 이 부분의 구성 요소가 기능적으로나 물리적으로 더 많이 분리되었습니다.
2차 냉각과 봉쇄 및 회수 시스템은 스트랜드의 완전한 응고를 통해 금형 바닥에서 절단 작업까지 확장됩니다. 이 시스템은 내부 및 표면 품질과 함께 적절한 모양을 가진 주조 단면을 생산할 수 있습니다. 이를 달성하기 위해 금형을 떠나는 응고 섹션은 일련의 스프레이 구역에서 냉각되고 응고된 주조 섹션이 절단 기계 및 수평 런아웃 테이블에 도달할 때까지 일련의 롤 어셈블리에 의해 봉쇄 및 회수됩니다.
2차 냉각 시스템은 일반적으로 캐스트 스트랜드가 CC 기계를 통과할 때 냉각 속도를 제어하기 위해 여러 구역으로 나뉩니다. 이 시스템은 일반적으로 격납 롤 사이의 구멍을 통해 스트랜드 표면으로 향하는 물 분무 또는 공기 분무 분무로 구성됩니다.
2차 냉각 시스템의 주요 열 전달 기능은 다음을 제공하는 것입니다.
부적절한 형상 및 균열과 같은 표면 및 내부 결함의 발생을 방지하기 위해 강철 스트랜드에서 온도 수준과 열 구배를 모두 제어하는 것이 필수적입니다. 고온에서 강철 쉘의 강도 특성은 CC 작동에 의해 부과되는 외부 및 내부 힘을 견디는 능력에 중요한 역할을 합니다. 1차 힘은 액체 코어의 강정압과 철수 작업의 견인력에 의해 가해지는 힘입니다. 특히, 고상선 온도에 가까운 강철은 연성이 낮고 강철 껍질은 균열이 생기기 쉽습니다. 강철의 강도를 초과하는 열 변형이 발생하여 균열이 발생할 수 있으므로 온도 구배를 제어하는 것이 중요합니다. 과도한 열 변형은 과냉각 또는 과소 냉각에 의한 열 추출 속도의 변화로 인해 발생합니다. 냉각 조건은 재가열에 의해 발생할 수 있습니다. 이는 분무 냉각이 부적절하게 종료되고 스트랜드가 환경으로의 복사 열 전달에 의해 붕괴되기 전에 온도 상승과 함께 내부에서 열 전달에 의해 재가열될 때 발생합니다. 이러한 조건에서 과도한 변형과 균열이 발생할 수 있습니다. 복사 냉각 영역과의 원활한 전환을 제공하기 위해 물 분무 냉각 작업을 확장 및 변경하여 효과를 줄일 수 있습니다.
따라서 2차 냉각 시스템을 설계하는 동안 주강의 무결성과 품질을 만족하는 스트랜드를 따라 열 조건이 설정되어야 합니다. 예를 들어, 가닥을 따라 표면 온도가 지정됩니다. 일반적으로 1200°C에서 700°C 범위에 있습니다. 이 정보를 기반으로 스트랜드를 따른 냉각 속도는 열 전달 방정식에서 결정됩니다. 이러한 계산에서 중요한 매개변수는 물 분무의 대류 열전달 계수와 표면 접촉의 단위 면적당 물의 양(물 플럭스)을 포함합니다. 스프레이 노즐의 유형과 개수, 강재 스트랜드 표면에 대한 노즐 위치, 수압은 2차 냉각 구역 전체에 필요한 물 플럭스와 분포를 제공하도록 선택됩니다. 여러 개의 노즐은 일반적으로 겹치는 패턴이 있는 강철 가닥을 따라 각 수준에서 사용됩니다.
일반적으로 일련의 냉각 영역이 스트랜드를 따라 설정되며 각 영역은 동일한 노즐 구성과 열 전달 특성을 갖습니다. 필요한 냉각 속도가 스트랜드의 길이를 따라 감소하기 때문에 연속 구역의 물 플럭스가 감소합니다.
CC 작동 중 유속의 변화는 주조 속도, 스트랜드 표면 온도, 냉각수 온도 및 강종과 같은 주조 조건의 변화를 보상하기 위해 이루어집니다.
분무수 시스템은 일반적으로 재순환 시스템입니다.
강철 스트랜드는 수평 방향으로 주조 섹션의 두 반대 면을 가로질러 연장되는 일련의 고정 롤에 의해 포함됩니다. 에지 롤은 또한 봉쇄를 더욱 강화하기 위해 주조 방향에 수직인 방향으로 다른 한 쌍의 면을 가로질러 위치할 수 있습니다. 기계적 스트랜드 봉쇄 및 회수 장비는 2차 냉각 시스템의 필수적인 부분을 형성합니다. 이 장비의 기본 기능은 (i) 몰드 출구에서 스트랜드 절단 작업까지 스트랜드를 지지하고 안내하고, (ii) CC 기계를 통해 제어된 속도로 스트랜드를 구동하는 것입니다. 이 두 기능의 최종 목표는 CC 공정 중에 발생하는 기계적 응력과 변형을 최소화하는 것입니다.
스트랜드 지지는 액체 코어가 있는 단단한 강철 쉘로 구성된 응고 강철 모양의 구속을 포함합니다. 존재하는 액체 강철의 높이에 의해 생성된 강압은 특히 응고된 쉘 두께가 작은 금형 바로 아래의 상부 레벨에서 강철을 팽창시키는 경향이 있습니다. 이 위치에서 부풀어 오르면 내부 균열, 피부 파열 및 탈주와 같은 주강 결함이 발생할 수 있습니다. 팽창은 일반적으로 금형 바로 아래에 있는 적절한 롤 간격으로 제어됩니다. 롤 간격은 스킨 두께가 증가함에 따라 CC 기계의 낮은 수준에서 점진적으로 증가합니다. 캐스트 스트랜드의 4면 모두는 일반적으로 금형 아래에서 지지되며 일반적으로 2면은 더 낮은 수준에서 지지됩니다. 강압 및 외피 두께 외에도 롤 간격은 스트랜드 표면 온도와 강철 주물의 등급을 기반으로 합니다.
스트랜드를 포함하는 것 외에도 수직에서 수평면까지 규정된 호를 통해 스트랜드를 안내하는 일련의 롤은 굽힘 반력을 견딜 수 있을 만큼 충분히 강해야 합니다. 굽힘 동안 단단한 강철 쉘의 외부 반경은 인장 상태이고 내부 반경은 압축 상태입니다. 아크 반경과 주조되는 특정 강종 강도의 함수인 결과 변형은 중요할 수 있습니다. 외부 반경의 과도한 변형은 강철 파손 및 표면 균열을 초래합니다. 표면 결함의 발생을 최소화하면서 동시에 최소 유효 호 반경을 유지하기 위해 현재 삼중점 굽힘이 채택되었습니다(3개의 호, 점진적으로 반경이 작아짐).
멀티 롤 스트레이트너는 일반적으로 굽힘이 완료된 후 설치됩니다. 이 스트레이트너는 캐스트 스트랜드를 곧게 펴고 수직면에서 수평면으로의 전환을 완료합니다. 곧게 펴는 동안 스트랜드는 구부러지지 않아 스트랜드의 수평면에서 장력과 압축력이 역전됩니다.
스트랜드는 일반적으로 수직, 곡선 및 수평 롤 섹션에 있는 구동 롤에 의해 CC 기계의 다른 부분을 통해 당겨집니다. 이 다중 구동 롤 시스템은 표면 품질을 향상시키기 위해 스트랜드 표면에 압축력을 생성하도록 설계되었습니다. 목적은 표면 결함을 일으키는 경향이 있는 관련 인장 응력으로 스트랜드를 당기는 것과 대조적으로 CC 기계를 통해 스트랜드를 밀어내는 것입니다. 또한 여러 세트의 구동 롤을 사용하면 캐스트 스트랜드의 길이를 따라 필요한 견인력을 분산시키고 결과적으로 인장력의 유해한 영향을 줄입니다. 구동 롤을 적절하게 배치하면 오프셋 압축력을 가하여(구동 롤 세트를 굽힘 롤 앞에 배치하여) 불리한 굽힘 및 곧게 펴는 변형을 줄일 수도 있습니다. 모든 경우에 스트랜드를 잡기 위해 구동 롤이 가하는 압력은 과도하지 않아야 합니다. 과도한 압력은 주조되는 단면의 모양을 변형시킬 수 있습니다.
교정 후 캐스트 스트랜드는 롤러 테이블에서 절단기로 이송되어 단면이 원하는 길이로 절단됩니다. 절단 기계에는 (i) 산소 연료 토치 및 (ii) 기계적 가위의 두 가지 유형이 있습니다. 순산소 토치는 일반적으로 슬래브 및 블룸과 같은 큰 섹션에 사용됩니다. 빌렛과 같은 더 작은 섹션은 토치나 가위로 절단됩니다. 그런 다음 주강 제품을 그룹화하거나 압연기 또는 주로 워킹 빔 유형인 냉각 베드로 직접 운송하여 주강의 직진도를 유지합니다.
CC 공정의 개략도와 금형 영역의 현상은 그림 1에 나와 있습니다.
그림 1 CC 공정의 개략도와 금형 영역의 현상
제조공정
아마도 인간에게 알려진 가장 오래된 주조 공정은 모래 주조일 것입니다. 그 역사는 고대로 거슬러 올라갑니다. 사용 가능한 재료를 사용하는 비교적 간단한 프로세스이며 작은 베어링 하우징에서 대형 엔진 블록에 이르기까지 무엇이든 만들 수 있습니다. 가장 기본적인 형태의 모래 주조는 모래 또는 모래 합성물을 사용하여 원하는 모양이나 금형의 공동으로 압축됩니다. 그런 다음 금형을 선택한 용융 금속으로 채우고 냉각한 다음 원하는 제품을 만들기 위해 주물을 제거합니다. 모래 주조는 다목적이라는 점에서 인기가 있습니다. 다양한 모양과 디자인의
다이 캐스팅은 금속 주조 공정입니다. 용융 금속에 고압을 가하기 위해 금형 캐비티를 사용하는 것이 특징입니다. 금형은 일반적으로 사출 성형과 유사한 고강도 합금으로 가공됩니다. 대부분의 다이캐스팅은 아연, 구리, 알루미늄, 마그네슘, 납, 주석 및 납-주석 합금과 같은 비철금속 및 이들의 합금으로 만들어집니다. 다이캐스팅의 종류에 따라 콜드챔버 다이캐스팅 머신 또는 핫챔버 다이캐스팅 머신이 필요합니다. 이 게시물의 주요 주제는 제조 과정입니다. 다이캐스팅의. 다이캐스팅 공정에 대한 포괄적인 이해를 돕기 위해 기본 2 다이캐스팅