현대식 긴 제품 압연기에서 철강 압연

현대식 봉형 제품 압연기에서 철강 압연

긴 제품은 (i) 철근, (ii) 원형, 플랫, 사각형 및 육각형 등과 같은 모양의 철근 제품, (iii) 각(동일 및 이등), 채널과 같은 단면 제품의 일반적인 이름입니다. 보, 티 및 특수 프로파일 등 및 (iv) 선재. 긴 제품을 압연하는 밀은 긴 제품 밀로 알려져 있습니다. 압연되는 제품에 따라 이 압연기는 상업 봉강 압연기, 봉강 압연기, 경단면 압연기, 철근 압연기, 경상업 압연기, 특수 봉강 품질(SBQ) 압연기, 선재 압연기 등으로 불립니다.

이러한 압연기의 제품 범위는 일반적으로 중형 및 중량 단면 압연기에서 압연된 제품의 단면보다 단면이 작은 형상 및 단면 제품으로 구성됩니다. 선재 공장은 최대 2.5톤의 코일 무게와 함께 코일 형태로 직경 5mm에서 12.5mm의 강철 선재를 생산합니다. 이 공장에서 압연되는 철강의 품질은 저탄소, 연강, 중탄소, 고탄소, 미세 및 저합금강에 이르기까지 다양합니다.

긴 제품 압연기의 설계는 고속 생산, 제품의 미세 구조 품질, 한 제품에서 다른 제품으로의 최단 전환 시간 등을 포함하는 요구되는 성능 요구 사항에 대한 올바른 솔루션을 제공하는 데 필요합니다.

현대식 봉형 압연기에서는 많은 양의 유연성을 사용할 수 있습니다. 이 밀은 일반적으로 세 세트의 압연 스탠드, 즉 (i) 스탠드의 황삭 그룹, (ii) 스탠드의 중간 그룹 및 (iii) 스탠드의 마무리 그룹으로 구성된 연속 밀입니다. 이러한 공장의 투입 재료는 일반적으로 빌릿입니다. 빌렛 밀은 사용 가능한 투입 재료가 개화하는 경우 롤러 노상로를 통해 장형 압연기와 결합될 수 있습니다. 유사하게 마무리 압연기 측에서 압연기는 선재 압연기와 결합되어 선재도 압연기에서 생산될 수 있습니다.

봉형강 제품의 품질과 봉형강 제품 공장의 유연성 및 비용 효율성에 대한 요구가 증가하고 있습니다. 이것은 새롭고 혁신적인 기술과 프로세스의 개발을 필요로 했습니다. 현대식 봉형 제품 공장은 투자 및 운영 비용을 합리적인 수준으로 유지하면서 높은 생산 속도로 특수 봉재 품질 등급 및 엔지니어링 강재의 경단면 및 압연 봉을 할 수 있는 고속 압연기입니다.

봉형 제품 압연기는 (i) 철근과 같은 단일 제품, (ii) 봉재 제품, (iii) 단면 제품, (iv) 코일의 선재 또는 (v) 다음으로 구성될 수 있는 여러 제품을 생산하도록 설계할 수 있습니다. 처음 4가지 유형의 제품의 다양한 조합. 일부 크기의 보강 바 및 바 제품은 필요에 따라 이러한 밀에서 코일 형태로 생산될 수 있으며 다른 제품은 직선 길이로 생산됩니다. 또한, 제분소의 제품은 상인 제품 또는 특수 바 품질의 제품일 수 있습니다.

긴 제품 압연기는 단일 가닥 압연기 또는 두 가닥 압연기로 설계될 수도 있습니다. 2개의 스트랜드 밀에서 황삭 그룹의 압연은 2개의 스트랜드에서 이루어지며 이러한 밀에는 압연이 단일 스트랜드에서 일어나는 두 세트의 중간 및 마무리 스탠드가 있습니다.

철근 압연기에는 슬릿 압연이 포함될 수 있습니다. 압연기는 다중 슬릿 압연(MSR)을 통합할 수 있으며, 이는 단일 빌렛에서 둘 이상의 보강 철근을 동시에 압연할 수 있음을 의미합니다. 슬릿 압연은 일반적으로 직경이 작은 철근을 압연할 때 사용됩니다. MSR은 기존의 단일 가닥 연속 압연에 비해 패스 횟수가 감소했습니다.

압연능력은 압연되는 제품, 제품의 크기와 품질, 투입재의 크기(단면적 및 길이), 재가열로의 용량, 압연속도, 최대압연속도, 압연횟수 등에 따라 크게 달라질 수 있다. 교대/일 작업. 봉형 제품 압연기의 용량은 연간 300,000톤에서 연간 800,000톤까지 다양합니다. 철근 공장은 100만 톤 이상의 용량으로 설계할 수 있습니다.

현대의 긴 제품 공장은 일반적으로 더 높은 수준(지면에서 약 + 6m)에 설치됩니다. 이는 저장고 등의 모든 설비를 지상에 설치하여 운영 및 유지보수가 용이하도록 하기 위함입니다.

공장의 성능은 레이아웃에 크게 좌우되기 때문에 공장의 레이아웃은 매우 중요합니다. 두 장비 사이에는 최소한의 거리가 있어야 합니다. 그러나 기술 프로세스의 요구 사항을 충족해야 합니다. 연속 긴 제품 밀의 일반적인 흐름도는 그림 1에 나와 있습니다.

그림 1 연속 긴 제품 분쇄기의 일반적인 흐름도

이 압연기의 기술과 장비는 압연 제품의 품질과 기능 개선, 성능 및 작동 일관성 향상을 위해 설계되었습니다. 현대식 공장은 기술 및 메카트로닉스 측면과 통합된 자동화 시스템을 통합합니다. 수동 제어가 없으며 롤링 프로세스에서 사람의 개입도 최소화됩니다. 현대식 공장의 자동화 수준은 일반적으로 레벨 2입니다. 일부 공장에서는 레벨 3의 자동화 수준도 사용할 수 있습니다.

현대식 긴 제품 밀은 열-기계적 압연을 위해 설계될 수도 있습니다. 열 기계적 압연은 저온 압연이라고도 하며 기본적으로 압연 공정 중 최종 재료 특성을 온라인으로 제어하는 ​​방법입니다. 이는 부분 재결정화 또는 재결정화 억제에 해당하는 온도 범위 내에서 압연기의 마지막 패스에서 적용된 재료 변형을 포함합니다. 그로 인해 낮은 압연 온도에서 작업하는 것만으로도 공장 자체에서 야금 및 기계적 특성이 개선된 우수한 품질의 제품을 얻을 수 있습니다. 재결정이 억제되는 즉시 결정립 미세화 현상이 발생하여 최종 제품의 기술적 특성이 향상됩니다. 또한 표면 품질이 상당히 향상됩니다. 열 기계 압연의 장점은 미세 입자 크기, 오프라인 정상화 방지, 저온 인성 개선, 경화강의 열처리 후 특성 개선, 스프링 강의 짧은 어닐링 시간, 최종 부품의 피로 강도 개선, 더 높은 인장력입니다. 직접 인라인으로 달성된 미세 합금강의 강도 및 감소된 탈탄 깊이 등

현대식 봉형 제품 압연기는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

• 높은 생산성과 높은 수율과 결합된 높은 공장 가용성.
• 낮은 유지보수 필요성 충족
• 낮은 에너지 소비 요구 충족
• 치수 공차에 가깝습니다.
• 음수 허용 오차(단면 중량).
• 길이 전체에 걸쳐 치수의 변화가 없습니다.
• 균일한 물리적 특성.

압연기 스탠드의 황삭, 중간 및 정삭 그룹에서 압연을 위한 중요한 매개변수는 온도, 면적 감소율, 통과 시간(각 스탠드 사이의 시간), 실제 변형률 및 변형률입니다. 이러한 매개변수에 대한 일반적인 수치는 표 1에 나와 있습니다. 단면적이 각 롤 세트에서 점진적으로 감소하기 때문에 철도 차량은 압연기의 각 단계에서 다른 속도로 이동합니다. 예를 들어, 선재 압연기는 시작 빌릿(예:150mm 정사각형, 10-12m 길이)의 단면적을 완성된 봉(직경 5.0mm, 길이 1.93km)까지 점진적으로 줄입니다. ) 높은 마무리 속도(최대 120m/초).

탭 1 롤링 단계의 일반적인 매개변수
	단위	황삭	중급	마무리
온도 범위	도 C	1000-1100	950-1050	850-950
속도 범위	m/초	0.1-1	1-10	10-120
스탠드 간 시간 범위	밀리초	1600-10300	1000-1300	5-60
실제 변형률 범위		0.20-0.40	0.30-0.40	0.15-0.50
변형률 범위	초당	0.90-10	10-130	190-2000

압연 제품의 최종 치수 품질은 마무리 공장 내의 압연 스탠드에 의해 결정됩니다. 최종 제품의 치수 정확도는 초기 스톡 치수, 롤 통과 순서, 온도, 미세 구조, 롤 표면 품질, 롤 및 스탠드 강성, 스톡/롤 마찰 조건을 비롯한 여러 요인에 따라 달라집니다.

현대식 긴 제품 공장의 장비

현대식 봉형 제품 압연기의 장비는 다음 범주로 나눌 수 있습니다.

• 철도 차량 운반용 장비
• 재가열로
• 철강 압연 장비
• 열처리 장비
• 털 깎기 장비
• 압연 제품의 냉각 및 이송 장비
• 포장 장비
• 전기, 제어 및 자동화 장비
• 보조 장비 및 시설

빌렛은 엘리베이터로 공장 바닥 수준으로 이동됩니다. 롤러 테이블은 일반적으로 압연기에서 철도 차량의 이동에 사용됩니다. 롤러는 일반적으로 그룹 드라이브로 구동됩니다.

현대의 긴 제품 공장에는 일반적으로 컴퓨터로 제어되는 에너지 효율적인 보행 빔 또는 보행 노로가 장착되어 있습니다. 이 재가열로는 요구되는 생산 속도로 그리고 스키드 마크와 콜드 스팟 없이 목표 온도로 빌렛을 균일하게 가열합니다. 이 퍼니스는 퍼니스의 장입물로서 차갑거나 뜨거운 빌렛을 수용할 수 있습니다. 현대식 재가열로는 (i) 우수한 가열 빌렛 품질, (ii) 더 나은 가열 효율, (iii) 매우 낮은 연료 소비, (iv) 높은 재료 수율 달성에 기여하는 최소 규모 손실, (v) 낮은 탈탄의 특징을 가지고 있습니다. 따라서 고품질 강종에 적합하고 (vi) 낮은 생산성에서도 최대 작업 유연성과 우수한 작업 조건. 이 용광로는 높은 버너 턴다운 비율을 가지고 있어 어떤 이유로 압연기가 회전하지 않을 때 용광로가 최소 연료로 유지될 수 있습니다.

롤링 장비는 롤 스탠드, 롤, 초크, 베어링, 드라이브, 입구 및 출구 가이드로 구성됩니다. 현대의 봉형 제품 공장에서는 높은 생산 속도를 얻기 위해 일련의 압연 스탠드를 함께 사용하는 것이 일반적입니다. 스탠드는 황삭, 중간 및 정삭 단계로 그룹화됩니다. 황삭기는 일반적으로 수평 및 수직 스탠드로 배열됩니다. 이 롤 스탠드는 캔틸레버 또는 하우징이 없는 디자인을 가질 수 있습니다. 중간 밀은 또한 일반적으로 빠른 변경 장치와 함께 하우징이없는 디자인의 수평 및 수직 스탠드로 배열됩니다. 마무리 공장에서는 수평 및 수직 스탠드의 조합 또는 수평 및 컨버터블 스탠드의 조합이 사용됩니다.

캔틸레버 롤 스탠드는 다양한 용도로 다양한 크기로 사용되는 소형 스탠드입니다. 이러한 응용 분야에는 (i) 수평 및 수직 배열의 단일 스트랜드 밀, (ii) 2개 이상의 스트랜드 밀의 분할 중간 트레인 및 선재 전달 섹션의 사전 피니셔 스탠드가 포함됩니다. 이러한 스탠드의 장점은 (i) 작은 기초; (ii) 동일한 스탠드 유형의 카세트는 수평 및 수직 스탠드 사이에서도 교체 가능, (iii) 작은 직경에도 높은 하중 지지 강도로 인해 고속 선재 블록에 이상적으로 적합, (iv) 최적의 접근성, (v) 빠름 롤 및 스탠드 변경.

HL(Housing Less Roll) 스탠드는 일반적으로 현대의 봉형강 제품 공장에서 황삭 및 중간 그룹 스탠드에 사용됩니다. 모듈식 설계로 수평, 수직, 기울이기 및 범용 구성과 같은 가능한 모든 구성에서 HL 스탠드 카세트를 사용할 수 있습니다. 스탠드 크기는 롤 및 롤 저널의 필요한 치수, 패스 일정, 패스 형태, 기어박스 및 모터 특성에 따라 다릅니다. HL 스탠드의 주요 특징은 구성 요소의 소형화 및 강성, 낮은 롤 굽힘 계수, 하중이 가해지면 자동 정렬 초크가 있는 내구성 있는 다중 열 롤러 베어링, 초크의 백래시 없는 균형 조정, 가이드 및 가드의 간단하고 정확한 조정을 위해 설계된 롤러 빔입니다. 등. 이 스탠드의 장점은 (i) 기초의 깊이와 크기 절약 (ii) 압연 제품이 필요한 형태와 치수 허용 오차를 충족한다는 것, (iii) 롤 교체가 발생함에 따라 스탠드 교체에 대한 시간 절약이 있다는 것입니다. 롤링 라인 외부에서 (iv) 더 적은 수의 구성 요소와 더 쉬운 접근성으로 인해 유지 보수 시간이 크게 단축됩니다. (v) 자동 롤 간격 조정 및 (vi) 동일한 스탠드 장치를 모든 곳에서 사용할 수 있기 때문에 작동 유연성이 있습니다. 위치.

RSM(Reducing Sizing Mill)은 오늘날 봉형강 압연기에서 요구되는 다용도 압연 기술입니다. 정밀 사이징 밀이라고도 합니다. 기존의 기존 압연기에서는 엄격한 공차의 요구 사항을 충족하기가 어렵습니다. 이것은 특히 공장 가동 시간의 손실 및 낮은 수율과 관련하여 효율성 손실을 희생시키면서 어려움을 겪을 수 있습니다. 때때로 이것은 실현 가능하지 않거나 비용이 많이 듭니다. 기존의 황삭 및 중간 압연기에서 최종 제품의 허용 오차는 주로 압연기의 마무리 부분으로 들어가는 공급 재료의 단면 변화에 의해 영향을 받습니다. RSM은 변형 중 퍼짐이 적고 변형 효율이 높은 3-롤 기술의 특수성을 활용합니다. 환원 사이징 밀의 장점은 많습니다. RSM은 원하는 마감 크기를 매우 가까운 공차로 압연하기 위해 밀 라인에 설치됩니다. 하중이 가해지면 각 롤 간격을 조정할 수 있으며 완전히 자동화될 수 있습니다.

긴 제품 압연기에서 가이드 장비는 롤 패스의 입구와 출구에서 철도 차량을 안내하여 철도 차량의 원활한 압연이 이루어지도록 합니다. 안내 장비는 견고하고 정확하며 안정적이어야 합니다. 압연기 가이드 장비는 압연 제품의 표면 품질을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 가이드는 일반적으로 긴 제품 롤링에서 발생하는 다양한 스톡 크기 및 모양에 맞게 설계되어야 합니다. 현대의 긴 제품 압연기에서 롤러 가이드는 일반적으로 입구 및 출구 가이드 모두에 사용됩니다. 롤러 가이드의 설계는 구름 마찰을 기반으로 하므로 이러한 가이드는 미끄럼 마찰을 기반으로 설계된 정적 가이드에 비해 많은 장점이 있습니다. 롤러 가이드는 고정 가이드와 비교할 때 가이드 요소의 빠르고 정확한 조정을 보장합니다. 롤링 차량과 가이드의 접촉이 구름 마찰에 작용하는 롤러를 통해 전달되기 때문에 작업 요소(롤러)의 내마모성을 상당히 높이는 것이 가능하게 되며 스크래치, 랩, 및 점수 등

롤은 압연기의 주요 소모품이며 매우 고가의 소모품입니다. 그들은 압연기에서 강철을 압연하는 데 사용되며 성능은 사용되는 재료와 사용 중에 받는 하중을 포함한 많은 요인에 따라 달라집니다. 롤 설계는 롤링 하중, 롤 강도 및 롤링에 사용할 수 있는 토크에 의해 적용되는 제한의 영향을 받습니다. 봉형재 압연기에 사용되는 롤의 유형은 표 2에 나와 있습니다.

탭 2 봉형상 압연기에 사용되는 롤 유형
Sl.no.	롤 유형	표면 경도(Deg Shore)
1	단조강 0.75% C, 황삭 스탠드 롤	35
2	주강 – 0 ~ 0.5% Mo + Ni, Cr, Mn, 강함, 인성, 내화균열성	30-42
3	진주석 곡물 롤, 주철, 강력하고 내화 균열에 강함, 스트랜드 롤	30-38
4	특별 곡물 롤, 위의 개선 사항	35-40
5	Adamite 주강, 완전한 용액의 높은 C + Ni 및 Cr, 마모는 양호하지만 큰 변동이 필요함, 황삭 롤	30-48
6	직선 C 무기한 냉각 롤, 온도 변동을 피해야 함, 중간 스탠드 롤	35-40
7	Adamite 합금 입자 롤, 경도 침투성이 매우 우수하고 온도 조절이 필요하며 다양한 경도 및 강도를 가질 수 있음, 스트랜드 롤	35-50
8	스트레이트 C 칠 롤, 온도 변화, 파손 및 표면 균열에 대한 높은 내성, 작은 섹션 롤	55-65
9	직선 C, 타원형 및 가이드 롤의 Adamite 합금 무기한 냉각 롤 개선	55-70
10	완전 경질 합금 무기한 냉각 롤, Nironite와 같은 Adamite 개선	65-85
11	가공 경화가 우수한 고합금 주철 냉각 롤, 가이드 밀 롤	65-90
12	구상 흑연, 빌렛 황삭 롤	55
13	구상 흑연, 바 압연기. 대부분은 내화 균열, 황삭 롤에 대한 저항력	60-65세

롤 패스 디자인은 봉형 제품 압연기의 성형 롤 사이에서 봉형 제품이 압연되기 때문에 봉형 제품 압연 공정의 필수 부분입니다. 롤 패스 설계는 일반적으로 원하는 윤곽과 크기를 얻기 위해 압연할 강철이 순차적으로 통과하도록 하는 롤 본체의 홈 절단을 의미합니다. 롤 패스 설계의 주요 목표는 허용 오차 범위 내에서 결함이 없고 우수한 표면 품질과 필요한 기계적 특성을 지닌 올바른 프로파일의 제품을 생산하는 것입니다. 또한, 제품을 압연하는 동안 경제적 조건(예:최저 비용으로 최대 생산성, 최적의 에너지 활용, 압연 작업자의 쉬운 작업 조건 및 최소 롤 마모)이 달성되어야 합니다.

롤 베어링은 일반적으로 저속에서 고속으로 작동하는 동안 매우 높은 반경 방향 하중과 다양한 축 방향 하중에 직면합니다. 베어링은 이러한 작동 조건을 수용하기 위해 향상된 접촉 표면, 재료 강도 특성, 내부 형상 및 케이지 특성을 가져야 합니다.

롤 베어링의 기본 요구 사항에는 (i) 높은 연속 하중 용량, (ii) 낮은 마찰 계수, (iii) 크고 강한 롤 넥을 허용하는 설계, (iv) 최소 마모, (v) 단순성과 용이성 등이 포함됩니다. 유지 보수, (vi) 높은 신뢰성, (vii) 롤 간에 빠르고 쉽게 상호 교환할 수 있는 설계, (viii) 작동의 안정성, (ix) 정밀한 설계 및 제조. 롤의 베어링은 고성능을 제공하여 공장 가동 중지 시간을 줄일 수 있습니다.

현대의 긴 제품 공장은 일반적으로 롤러의 경사 위치로 인해 이러한 베어링이 반경 방향 및 축 방향 힘을 모두 지원할 수 있기 때문에 롤용 테이퍼 롤러 베어링을 사용합니다. 4열 및 2열 테이퍼 롤러 베어링은 압연기에 사용됩니다.

봉이 여러 스탠드에서 동시에 압연되는 연속 밀을 통해 봉이 진행됨에 따라 장력이 없는 압연을 보장하기 위해 스탠드 속도를 제어해야 합니다. 압연기의 장력을 제어하는 ​​주요 방법은 장력이 없는 압연 속도 제어 시스템을 사용하고 봉이 압연기를 통과할 때 각 모터에서 끌어오는 전류를 수동으로 모니터링하는 것입니다. 루퍼 테이블을 사용하여 스탠드 사이의 바 장력을 자유롭게 유지할 수 있습니다. 루퍼 테이블은 막대 아래에서 설득 롤을 사용하여 루프를 만듭니다. 루프 높이는 테이블 뒷면의 슬롯에 있는 뜨거운 금속 탐지기로 모니터링됩니다. 이것은 수직 루퍼입니다. 수평 루퍼는 루프가 롤링 라인의 측면에서 떨어진 평평한 테이블에 형성되는 곳에도 존재합니다.

열처리 장비는 일반적으로 철근 압연 및 선재 압연에 제공됩니다. 철근이 압연되는 경우 철근이 최종 압연기 스탠드를 떠납니다. 바는 표면 경화를 겪는 짧은 냉각 설비를 통해 물로 빠르고 강력하게 냉각(급냉)됩니다. 이 단계에서 표층은 마르텐사이트로 변환되고 코어는 오스테나이트로 유지됩니다. 선재 압연의 경우 제어 냉각 컨베이어 시스템은 다양한 강종에 대한 선재의 원하는 특성을 달성하기 위한 중요한 장비 중 하나입니다. 속도, 팬 전원 및 컨베이어의 덮개 위치를 최적으로 조합하여 단일 시스템 내에서 빠른 냉각 모드와 느린 냉각 모드를 모두 포함하여 다양한 조건에서 처리할 수 있습니다. 이 기능을 통해 선재 공장은 광범위한 일반 탄소강 및 합금강은 물론 스테인리스강 및 기타 특수 등급을 생산할 수 있습니다. '강제 냉각' 시 최대 출력으로 느슨해진 권선을 통해 공기를 불어넣고 덮개를 열어 최대한 빨리 선재를 냉각시켜 층상 펄라이트를 구현합니다. '지연 냉각' 동안 선재 루프는 가능한 오랫동안 주어진 범위의 온도를 유지하기 위해 덮개를 닫고 낮은 컨베이어 속도로 팬 없이 운송됩니다. 이것은 선재의 페라이트/펄라이트 미세구조의 달성을 가능하게 한다. 결과는 압연 막대 특성으로 개선됩니다. 이를 통해 직접 사용 가능한 조건에서 더 많은 등급을 생산할 수 있으므로 구상화 어닐링과 같은 다운스트림 공정을 줄이거나 없앨 수 있습니다.

열간 가위는 전면 및 후단 자르기, 자갈 절단 및 분할을 위해 긴 제품 밀에서 사용됩니다. 다양한 속도 범위에서 크랭크, 회전식 및 결합 가위가 일반적으로 사용되어 전면 및 후단 자르기, 자갈 절단 및 분할을 최적화합니다. 분쇄기 요구 사항에 따라 가위는 핀치 롤 및 보조 절단 가위와 함께 사용할 수 있습니다.

여러 유형의 가위를 사용하여 제품이 롤링되고 마감 스탠드를 나올 때 제품을 절단하고 쌓거나 묶기 전에 냉간 전단을 사용할 수 있습니다. 제품 모양 및 재료 등급에 따라 밀을 통과할 때 바의 전면을 절단하는 데 가위를 사용할 수 있습니다. 이들은 일반적으로 날아다니는 가위입니다. 이 전단기의 블레이드는 절단 중에 막대와 평행하게 이동합니다. 철근의 다중 가닥 압연에서는 슬리팅 스탠드에서 자갈을 방지하기 위해 철근의 깨끗한 프런트 엔드를 제공하는 밀에 전단기가 필요합니다. 연강과 같은 특정 등급은 프런트 엔드의 균열이 갈라져 열리거나 바가 롤을 감싸는 것을 방지하기 위해 프런트 엔드 트리밍이 필요합니다.

드럼형 전단기는 일반적으로 납작하거나 원형과 같이 단순한 형태의 제품에 사용됩니다. 블레이드는 회전하는 실린더(또는 드럼)에 장착되며 바의 '꼬임'을 최소화하기 위해 '리드' 속도로 설정됩니다.

길이로 절단하고 냉각 베드에서 주변 온도로 냉각한 후 바를 판매 길이로 절단해야 합니다. 대부분의 제품에서 이것은 냉각 베드 이후의 냉간 전단에서 발생합니다. 더 작은 제품은 냉각 베드에서 여러 개로 나오므로 한 줄의 제품이 냉간 전단력에서 절단됩니다. 전단기에 의해 절단되는 단면의 크기는 최대 절단력의 등급에 따라 다릅니다. 블레이드의 스트로크는 최대 높이 제품에 대해 충분히 커야 합니다. 제품을 누르고 있으면 이 높이도 제거되어야 하며 제품을 안정적으로 고정할 수 있도록 제자리로 이동해야 합니다. 구조 섹션의 경우 성형 전단 블레이드와 성형 엔트리 롤 또는 가이드 플레이트를 사용하여 블레이드 형태에 제품을 정렬합니다.

긴 제품에는 여러 유형의 냉각 베드가 사용됩니다. 냉각 베드에 들어갈 때 긴 제품 막대가 갈퀴의 첫 번째 노치로 미끄러집니다. 초기 노치는 그리드 주조라고 하는 주조의 막대를 지속적으로 지지합니다. 노치가 일정 거리 떨어져 있는 긴 플레이트는 그리드 캐스팅 너머로 이동한 후 바를 지지합니다. 바는 편심 캠의 작용에 의해 들어올림, 이동 및 후퇴 주기로 움직이는 대체 플레이트의 움직임에 의해 냉각 베드를 가로질러(예:오른쪽에서 왼쪽으로) 이동합니다. 이 사이클을 반복하면 막대가 밀에서 전달될 때 이동합니다. 냉각 베드의 길이는 최대 런아웃 바 길이에 의해 결정되며, 작물 손실을 최소화하기 위해 판매 길이에 의해 최적화됩니다. 냉각층의 폭은 분쇄기의 생산성(ton/hour)과 냉각에 필요한 시간을 기준으로 결정됩니다.

워킹 랙 유형 냉각 침대는 현대의 긴 제품 공장에서 사용됩니다. 이동식 랙 설계의 냉각 베드의 목적은 압연 막대 또는 라이트 섹션을 균일하게 공냉하고 냉각 베드의 입구에서 배출 측으로 단계적으로 이송하는 것입니다. 막대와 라이트 섹션의 전면 끝은 배출 측에서도 수평을 이루고 고정된 수의 압연 조각은 냉간 전단 및 번들링 또는 스태킹에 의한 최종 길이 절단을 위해 보내집니다. 이동식 랙 유형 냉각 베드는 일반적으로 워킹 빔 디자인입니다. 이 메커니즘은 바와 라이트 섹션이 톱니 랙 위에 균일하게 위치하도록 합니다. 냉각 베드는 일반적으로 압연되는 압연기의 마무리 스탠드에서 전달되는 막대 및 라이트 섹션의 최소 및 최대 크기와 다양한 크기의 바 및 라이트 섹션에 필요한 냉각 시간을 고려하여 설계됩니다. 랙 유형 냉각 베드 설계는 막대를 주어진 길이로 미리 절단하여 속도를 늦추고 냉각 표면에서 횡방향으로 운반하여 매우 넓은 길이의 압연 막대 또는 가벼운 부분이 가능한 한 직선으로 유지되도록 하는 데 의존합니다. 냉각 표면의 끝에 있는 막대 또는 가벼운 부분을 냉간 전단의 요구 사항과 일치하는 미리 결정된 팩으로 수집하고 최종적으로 동일한 팩을 냉전단으로 전달하는 롤러 테이블로 배출합니다.

냉각 후 구조 섹션은 일반적으로 롤러 스트레이트너에서 곧게 펴지고 냉간 전단기로 판매 길이로 절단되고 쌓이거나 묶입니다. 앵글을 쌓을 경우 2단, 1단으로 쌓습니다. 번들이 쌓인 후에는 밴딩 처리되어 배송 구역으로 이동됩니다.

압연기의 마감 영역에서 바 및 섹션의 마감을 위해 다양한 솔루션을 사용할 수 있습니다. 일반적인 바 밀에는 게이지 빔이 있는 냉간 전단기가 포함되는 반면 섹션 밀에는 냉간 전단기에 공급되는 교정 기계가 있습니다. 정확한 레이어 준비는 생산성의 핵심이며 이것은 프로파일 공급 시스템에 의해 달성됩니다. 플라잉 타입 냉가위는 밀에서 생산량이 높을 때도 사용됩니다. 다중 라인 스트레이트너는 높은 생산성으로 사용됩니다. 개념은 공급 작업을 줄이고 교정 롤 드라이브를 더 잘 활용하기 위해 냉각 베드 길이를 교정하는 것입니다. 롤 아래에 있는 막대를 적절하게 정렬하고 중앙에 배치하는 것이 중요합니다. 이 영역의 최근 개선 사항은 (i) 직선기에 대한 자동 섹션 공급 사용, (ii) 캐리지에 장착된 롤 세트의 빠른 변경, 전동 롤 간격 배열, (iv) 전체 장치가 공장 생산을 중단하지 않고 유지 보수를 위해 라인 외부로 이동할 수 있는 플랫폼입니다. 또한 냉각 베드 런 아웃 롤러 테이블의 바 레이어를 미리 정렬하기 위해 일반적으로 체인 전송 및 캐리지 유형 추출 시스템이 제공되어 바 사이에 필요한 중심선 거리에서 바가 베드 랙 밖으로 인입되도록 합니다. 캐리지와 함께 런 아웃 롤러 테이블에 부드럽게 증착하여 이러한 방식으로 유지됩니다.

압연기의 번들링 및 스태킹 섹션에도 많은 솔루션이 있을 수 있습니다. 일반적인 솔루션은 간단한 번들링 기계로 구성되지만 섹션의 경우 마그네틱 스태커가 표준입니다. 짧은 막대 제거 또는 태그의 이상적인 스캔 위치에 라벨링을 포함하여 모든 작업이 기계화 및 자동화되어야 합니다. 일반적으로 막대와 섹션의 최적 배열과 함께 번들의 최종 모양에 특별한 주의를 기울입니다. 스태커는 요구 사항에 따라 다른 디자인을 가질 수 있습니다. 가벼운 섹션의 정확한 스태킹을 위해 오버헤드 진자 시스템이 사용되며 가벼운 중간 섹션의 경우 아래에 자석이 있는 스태킹 시스템이 사용됩니다.

바 카운팅 시스템은 광학 원리로 작동하는 자동 바 카운팅과 번들 형성을 위한 분리 시스템으로 구성됩니다. 분리 시스템은 카운팅 시스템이 설치된 3개의 고정 체인 이송 장치로 구성됩니다. 체인 전송 드라이브에 설치된 펄스 발생기와 함께 광학 장치는 중복 또는 이중 판독 없이 운송 중인 각 단일 막대의 계수 및 기록을 수행합니다.

현대의 긴 제품 공장에는 묶음과 말뚝을 묶는 기계가 있습니다. 이 기계는 연속 작동을 위해 설계되었으며, 결속 기계는 결속을 위해 상용 크기의 와이어를 사용하고 기계 헤드는 유압으로 작동됩니다. 스트래핑 기계는 공압으로 작동되며 사용 가능한 너비가 다른 상업용 강철 스트랩을 사용합니다. 스트래핑은 클램핑 또는 용접으로 수행할 수 있습니다.

밀 전기 시스템은 변압기 및 스위치 기어, DC(직류) 및 AC(교류) 모터, 모터용 가변 속도 드라이브, 모터 제어 센터, 필드 센서, 계기 및 액추에이터, 제어 패널, 제어 데스크 및 제어로 구성됩니다. 강단 등

최소한의 인간 개입으로 안정적인 압연을 수행하기 위해 공장 자동화가 제공됩니다. 공장 자동화 레벨은 레벨 1 또는 레벨 2일 수 있습니다. 자동화의 기본 레벨인 레벨 1에서 자동화에는 PLC(Programmable Logic Controller), 작동 및 모니터링을 위한 HMI(Human Machine Interface), SCADA(감독 제어 및 데이터 획득) 시스템, 프로세스 및 생산 제어 컴퓨터, 모두 중앙 집중식 또는 분산형 토폴로지로, 필드 버스 및 LAN(Local Area Network)을 통해 상호 연결됩니다.

밀 자동화는 여러 기능을 수행합니다. 그 중 일부는 아래에 설명되어 있습니다.

• 관리 기능 모드 및 회전 속도 계산 기능이 있는 주 제어 데스크.
• 스탠드 사이의 조절 캐스케이드 속도. 캐스케이드 제어는 감소 개념(R-Factor)을 사용하여 밀 캐스케이드 속도 기준을 계산합니다. 롤링 기본 사항과 직접 관련된 이 매개변수는 설정 및 작업자 제어를 단순화합니다. 생산 중 루프 및 장력 제어가 R-Factor를 자동으로 조정하여 스탠드 사이의 최소 재료 응력을 보장합니다.
• 충격 속도 저하 보상. 시스템은 헤드 스레딩 동안 스탠드의 속도를 높여 재료가 롤에 충돌할 때 속도 저하를 줄입니다. 막대가 스탠드 안에 있으면 컨트롤이 밀스 캐스케이드 속도 참조로 다시 변경됩니다.
• 스탠드 사이의 최소 장력/루프 제어. 스탠드 사이의 장력/루프 제어는 밀을 따라 재료 응력을 감소시키고 제품의 치수 정확도를 개선하는 데 도움이 됩니다.
• 자르기 및 절단 공정을 위한 전단 절단 제어. 밀에서 가위의 성능과 정확성은 수율을 높이고 막대가 스탠드에 들어갈 때 문제를 방지하는 데 매우 중요합니다.
• 자동 자갈 감지는 일반적으로 작업자가 예기치 않은 이벤트에 더 빠르게 대응하고 막대를 지속적으로 추적할 수 있도록 설계되었습니다. 자갈이 발생하면 시스템이 자동으로 반응하여 업스트림 가위에 명령을 내려 기존 막대를 절단하도록 명령하여 화로가 다른 빌릿을 보내지 못하도록 차단합니다.

Auxiliary equipments in modern long product mills include descaling equipment after the reheating furnace, pinch rolls, roll cooling equipment, roll/stand changing facilities, product straightening equipment, sample cutting, inspection and cutting facilities, lubrication facilities, hydraulic and pneumatic facilities, roll assembly and dissembling facilities, roll turning facilities, guides preparation facilities, storage and handling facilities, communication facilities, water treatment facilities, and scale pit etc.