인서트 몰딩 대 오버몰딩

오버몰딩

사출 성형을 사용하여 여러 재료로 다층 항목을 만들 수 있습니다. 이 프로세스는 모든 사출 성형 프로세스와 유사하게 시작됩니다. 강철, 알루미늄 또는 기타 재료를 사용하여 금형을 만듭니다. 금형은 생성되는 특정 구성 요소와 일치할 뿐만 아니라 사용 중인 특정 재료의 팽창 또는 수축을 허용하도록 만들어집니다.

첫 번째 레이어가 생성된 후 두 번째 레이어가 첫 번째 레이어 위에 성형됩니다. 이 레이어는 다른 색상, 재질 또는 둘 다일 수 있습니다. 1단계 사출 성형과 마찬가지로 2단계 오버몰딩은 빠른 생산 속도로 주문형 구성 요소를 생성하는 빠르고 효율적인 프로세스입니다.

공통 애플리케이션

제조업체는 오버몰딩을 사용하여 두 가지 재료를 하나의 효율적인 구성 요소로 함께 성형합니다. 다음은 이 생산 방법의 몇 가지 일반적인 예입니다.

• 자동차 핸들
• 수공구
• 전동 도구
• 전화
• RFID

올바른 치수로 완전히 완성된 제품을 만들려면 모든 단계를 신중하게 설계해야 합니다. 오버몰딩 절차는 적절한 핏을 보장하기 위해 두 재료 레이어의 수축을 고려해야 합니다.

오버몰딩의 이점

이 산업 공정은 두 개의 개별 사출 성형 단계보다 비용 효율적입니다. 두 번째 재료 레이어를 첫 번째 레이어 위에 직접 성형하여 성형 후 제작 단계를 제거합니다.

또한 더 긴 서비스 수명으로 더 내구성 있는 제품을 만듭니다. 성형 후 제작 및 설치는 구성 요소에 취약한 부분을 만들어 과도하게 사용하면 파손되거나 손상될 수 있습니다.

두 겹의 플라스틱 또는 기타 재료로 된 제품은 더 넓은 범위의 응용 분야에서 사용할 수 있습니다. 부품에 직접 밀봉을 성형하거나 단단한 구조를 손상시키지 않으면서 핸들에 부드럽고 질감 있는 그립을 만들 수 있습니다. 두 가지 다양한 재료가 결합되어 품질이 향상되고 사용 영역이 더 넓은 단일 구성 요소를 만들 수 있습니다.

인서트 몰딩

시간을 절약하고 제품 효율성을 향상시킬 수 있는 또 다른 2단계 공정은 인서트 성형입니다. 인서트 성형 생산 라인은 표준 사출 성형 공정을 사용하지만 완전히 완성된 부품을 금형에 삽입합니다.

오버몰딩과 유사하게 이 프로세스는 복잡한 작업을 위한 이중 재료 구성요소를 만드는 데 사용할 수 있습니다. 단일 사출 성형 단계에서는 어려운 복잡한 모양과 치수를 만드는 데에도 사용할 수 있습니다.

인서트 성형의 일반적인 용도

인서트 몰딩은 종종 두 개의 개별 재료로 정밀 부품을 만드는 데 사용됩니다. 다음은 이 프로세스를 사용하여 효율적으로 생산되는 몇 가지 일반적인 구성 요소입니다.

• 자동차용 에어 덕트
• 의료용 주사기
• 산업 장비 구성 요소
• 미세 메쉬 필터
• 청소기용 호스 커넥터

필터는 미세한 메쉬를 삽입하여 인서트 성형 제품에 두 번째 재료를 추가합니다. 호스 커넥터와 에어 덕트는 다른 방법으로는 만들기 어려운 복잡한 구성 요소를 위해 제품에 뚜렷하게 다른 모양을 삽입합니다.

인서트 성형 공정의 장점

사출 성형, 오버몰딩 및 인서트 성형은 모두 산업 제조에 뚜렷한 이점을 제공합니다. 사출 성형 기술을 사용하여 작고 특수화된 부품을 생성해야 하는 경우 인서트 성형을 고려하십시오. 이 프로세스를 통해 복잡한 부품을 작은 사출 금형에 삽입하여 정확한 설계 사양으로 의료용 주사기와 같은 구성 요소를 만들 수 있습니다.

또한 이 프로세스를 통해 복잡한 부품의 조립 시간을 단축할 수 있습니다. 사출 성형 과정에서 두 개의 구성 요소를 연결하면 오버몰딩과 유사하게 사출 후 조립의 필요성이 줄어듭니다.

인서트 성형을 사용하여 더 적은 비용과 생산 시간으로 필요한 부품을 생성합니다. 플라스틱에 인서트를 캡슐화하면 여러 구성 요소를 만들고 함께 밀봉할 필요가 없습니다. 이 경우 인서트 몰딩의 대안은 두 개의 개별 부품을 만들고 인서트를 설치한 다음 함께 연결하는 것입니다. 인서트 몰딩은 이러한 후반 작업을 제거하고 대량 생산되는 사출 성형 부품 비용을 절약할 수 있게 해줍니다.