사출 성형 공정

플라스틱 사출 성형 공정은 성형 플라스틱 부품을 생산하는 데 사용되는 제조 기술입니다. 전 세계의 제조업체는 이 기술을 사용하여 휴대폰 케이스에서 쓰레기통에 이르기까지 모든 종류의 제품을 대량 생산합니다. 부품은 열에 의해 녹인 플라스틱 소재를 금형에 넣고 냉각시켜 굳기를 기다리면 완성된다. 금형 준비는 공정에서 가장 중요한 부분 중 하나이며 생산이 시작되기 전에 설계자가 완성해야 합니다.

제조업체는 성형 공정을 사용하여 동일한 부품을 대량으로 생산합니다. 이 방법은 복잡하고 불규칙한 모양 및 구성 요소를 만드는 데에도 적합합니다. Special Tool &Engineering은 사출금형 고객을 위한 토털 솔루션 시스템을 제공하여 제품 설계부터 시제품 제작, 최종 생산까지 전 과정에 걸쳐 전문적인 서비스를 제공합니다. 사출 성형 공정에 대해 알아야 할 모든 것이 있습니다.

제품 디자인 

제품 설계는 사출 성형 공정의 첫 번째 단계이며 가장 중요한 단계 중 하나입니다. 포괄적인 설계 및 평가 프로세스를 완료하면 프로세스 초기에 실수를 식별하고 수정할 수 있습니다. 오류 식별 외에도 제품 설계 단계의 목표에는 기능, 제조 가능성, 조립 및 미학 결정이 포함됩니다. 효율적인 디자인을 만들기 위해서는 많은 시행착오와 창의성이 필요합니다. 설계 계획은 종종 컴퓨터 지원 설계 소프트웨어를 사용하여 완료됩니다.

금형 설계 

금형 설계 프로세스는 사출 성형 프로세스에서 가장 중요한 부분 중 하나입니다. 금형은 용융 플라스틱의 하우징으로 사용되는 중공 금속 블록입니다. 금형은 정확하게 제조할 부품이나 부품과 유사하게 제작됩니다. 용융된 플라스틱을 금형에 주입하면 금형이 냉각되면 금형의 모양이 됩니다. 성형 과정에서 플라스틱 재료는 가문비나무를 통해 금형으로 흘러 들어가 러너와 게이트를 사용하여 캐비티를 채웁니다. 금형 설계를 테스트하고 평가한 후 사출 금형 제조를 위해 준비합니다. 금형은 일반적으로 사전 경화 강철, 알루미늄 및 베릴륨-구리 합금을 비롯한 다양한 금속 유형으로 만들어집니다.

제조

제품 및 금형 설계 공정이 완료된 후 제조 공정이 시작됩니다. 사출 성형 공정에는 여러 단계가 필요합니다. 이러한 단계에는 다음이 포함됩니다. 

• 온도 조절 장치 또는 과립 형태의 열가소성 재료는 산업 제조에 사용되는 상당한 원뿔 모양의 용기인 호퍼를 통해 공급됩니다. 그런 다음 재료를 가열 배럴로 옮깁니다.
• 열가소성 소재를 특정 온도로 가열하고 큰 나사를 통해 밀어넣고 게이트를 통해 사출 금형으로 밀어 넣습니다.
• 금형이 용융 플라스틱으로 채워지면 나사가 재료가 냉각되는 동안 미리 정해진 양의 압력을 재료에 가합니다.
• 재료가 냉각된 후 나사가 추출되고 부품이 금형에서 제거됩니다.

위에서 설명한 사출 성형 공정을 필요한 만큼 자주 반복하여 형태와 기능이 동일한 수백 개의 부품을 만듭니다.

프로토타입 제작 

프로토타입 금형은 임시 버전으로 설계되었으며, 이는 최종 금형을 제작하기 전에 오류와 완벽한 기능을 식별하기 위한 단계적 접근 방식의 일부로 사용할 수 있습니다. 최종 금형과 달리 프로토타입은 알루미늄과 같은 저렴한 재료를 사용하는 경우가 많습니다. 테스트 목적으로 사용할 수 있는 프로토타입 단계에서 소량의 부품이 생산됩니다. 일부 제조업체는 또한 저비용, 소량 생산 실행을 만족시키기 위해 금형의 프로토타입을 제작합니다.

제작

설계가 완성되고 프로토타입이 만들어지고 오류가 수정된 후 생산 단계는 사출 성형 공정의 마지막 단계입니다. Special Tool &Engineering은 고품질의 주문을 신속하게 충족시키는 데 필요한 인력과 장비를 갖추고 있습니다. 우리는 획일적일 뿐만 아니라 요구 사항과 일치하는 고품질 부품을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다.

Special Tool &Engineering은 다양한 산업 응용 분야를 위한 엔지니어링, 설계 및 완전한 도구 제조 서비스를 제공하는 풀 서비스 공급업체입니다.