제조공정
산업 제조
플라스틱의 가공 및 제조에는 다양한 단계가 포함됩니다. 오늘날 플라스틱은 우리 생활에서 피할 수 없는 존재가 되면서 플라스틱에 대한 수요가 급격히 높아졌습니다. 플라스틱 산업은 플라스틱 재료를 재활용하여 다른 것으로 변환하는 것을 선호합니다. 예를 들어 플라스틱 펠릿을 필름으로 변환하거나 필름을 식품 용기로 변환하는 것입니다. 재활용 가능한 플라스틱은 플라스틱 생산을 손상되지 않고 저렴하게 유지하는 가장 쉬운 방법이었습니다. 이러한 플라스틱은 열가소성 수지로 알려져 있지만 열경화성 수지를 재가열하거나 재성형할 수 없습니다.
열가소성 수지 및 열경화성 수지에 대해 읽어보세요!
오늘은 플라스틱의 다양한 제조 공정과 가공 중에 수행되는 다양한 방법에 대해 알게 될 것입니다. 또한 플라스틱의 재활용 및 자원 회수에 대해서도 알게 될 것입니다. 플라스틱 가공은 열가소성 플라스틱 및 열경화성 플라스틱을 위한 것입니다.
대부분의 플라스틱 제조 절차에서 첫 번째 단계인 컴파운딩은 특정 레시피에 따라 다양한 원료를 비율로 함께 혼합하는 것입니다. 플라스틱 수지는 종종 실린더 펠릿(직경 및 길이가 수 밀리미터) 또는 플레이크 및 분말로 제작사에 공급됩니다. 일부 다른 형태에는 점성 액체, 용액 및 현탁액이 포함됩니다.
액체는 교반 탱크에서 다른 성분과 혼합될 수 있지만 일부 특정 작업에는 특수 기계가 필요합니다. 건식 혼합은 안료, 안정제 또는 강화제의 혼합물과 같이 건조 성분을 추가 사용을 위해 혼합하는 과정입니다.
다공성 분말인 폴리염화비닐(PVC)은 리본 블렌더라고 하는 교반통이나 텀블링 용기에서 액체 가소제와 혼합할 수 있습니다. 이 공정은 또한 액체가 수지의 기공을 관통하고 최종 혼합물이 50%의 가소제를 함유하기 때문에 혼합 공정입니다. 여전히 건조해 보이는 자유분방한 파우더입니다.
성형은 플라스틱에 다양한 모양을 부여하는 과정이며 이러한 모양에는 일반적으로 용융, 성형 및 응고 단계가 포함됩니다. 좋은 예는 용융 온도 Tm 이상으로 가열할 수 있는 폴리에틸렌 펠릿입니다. 금형에 압력을 가하고 용융 온도 Tm 이하로 냉각합니다. 최종 제품을 치수적으로 안정적으로 만들기 위해. 열가소성 플라스틱은 일반적으로 Tg 이하로 냉각하면 응고됩니다. 또는 Tm . 반면 열경화성 물질은 네트워크 형성에 필요한 화학 반응을 수행하기 위해 가열에 의해 응고됩니다.
압출은 용융된 폴리머가 특정 단면을 가진 오리피스(다이)를 통해 강제로 통과되어 오리피스와 유사한 일정한 단면을 갖는 연속적인 형태를 형성하는 공정입니다. 열경화성 수지가 압출물을 가열하여 압출 및 가교되는 것보다 열가소성 수지가 냉각에 의해 압출 및 응고되는 것이 더 일반적입니다.
압출로 생산할 수 있는 제품에는 필름, 시트, 튜브, 파이프, 단열재, 홈 사이딩 등이 있으며 각각의 경우 프로파일은 다이 형상에 의해 결정되고 응고는 냉각에 의해 결정됩니다.
아래 다이어그램은 열가소성 폴리머의 스크류 압출기 단면을 보여줍니다. 열가소성 폴리머의 스크류 압출기의 종단면을 보여줍니다. 플라스틱 펠릿은 호퍼에서 압출기의 배럴로 공급되며, 여기서 펠릿은 회전하는 나사에 의해 생성된 기계적 에너지에 의해 점차 녹습니다. 히터는 배럴을 따라 배열됩니다. 용융된 폴리머는 다이를 통과하여 최종 제품의 형태를 취합니다.
스크류 압출기와 달리 대부분의 플라스틱 식료품 가방 및 기타 유사한 품목은 블로우 압출로 만들어집니다. 이것은 튜브의 연속 압출입니다. 이 과정에서 튜브는 거대한 기포 주위를 흐르게 하여 냉각되기 전에 팽창됩니다. 기포 반대편에 있는 필름을 접혀서 기포에서 공기가 빠져나가는 것을 방지합니다.
일부 응용 분야에서 적층 구조는 동일한 다이 또는 다중 다이를 통해 동시에 하나 이상의 재료를 압출하여 만들 수 있습니다. 이 과정에서 외층이 강도와 내습성에 기여할 수 있기 때문에 다층 필름이 유용하다. 내부 층은 식품 포장에서 중요한 요소인 산소 투과성을 제어할 수 있습니다.
취입 압출 공정은 층상 필름을 형성할 수 있거나, 3개의 기계로부터의 압출물을 다이 블록에서 함께 압착하여 3층 평판 시트를 형성할 수 있으며, 이는 차후 냉각 롤과의 접촉에 의해 냉각된다. 아래 다이어그램 참조:
열가소성 폴리머의 취입 압출의 위 다이어그램에서 용융 압출물은 강제로 튜브 맨드릴을 통과합니다. 기류에 의해 풍선 모양으로 팽창하고 롤러로 위로 끌어 당겨지며 접힌 시트로 꼬집어 여러 제품으로자를 수 있습니다.
압출 시 다이를 통한 흐름은 종종 폴리머 분자의 일부 배향을 초래합니다. 배향은 드로잉을 통해 증가할 수 있습니다. 즉, 부분 응고 전이나 후에 폴리머 흐름 방향이나 다른 방향으로 압출물을 당겨서 증가시킬 수 있습니다.
블로우 압출 공정에서 폴리머 분자는 백의 둘레와 길이를 따라 배향됩니다. 그 결과 배향되지 않은 재료보다 우수한 기계적 특성을 갖는 이축 배향 구조가 생성됩니다.
압축 성형에서는 펠릿이라고도 하는 성형 분말을 가열하여 특정 모양으로 압축합니다. 열가소성 및 열경화성 모두에 대해 수행할 수 있습니다. 열경화성 수지의 경우 네트워크가 즉시 형성되기 시작하기 때문에 용융이 가능한 한 빨리 이루어져야 합니다. 흐름이 멈추는 지점까지 응고가 진행되기 전에 용융물이 금형을 완전히 채우는 것도 중요합니다.
고도로 가교된 성형 부품은 금형을 냉각하지 않고 제거할 수 있습니다. 금형에 다음 충전물을 추가하면 필요한 정확한 양의 냉간 성형 분말을 미리 형성된 "비스킷"으로 쉽게 압축할 수 있습니다. 이 비스킷은 또한 금형 캐비티에 삽입되기 전에 마이크로파 에너지에 의해 거의 반응 온도로 예열될 수 있습니다.
전자레인지처럼 보이는 히터는 1MHz의 주파수에서 최대 10킬로볼트를 가할 수 있습니다. 고온 및 고압의 상용 성형기는 각 성형의 사이클 시간을 단축하기 위해 사용됩니다. 그런 다음 금형이 열리면 자동으로 작동하는 배출된 핀의 작용에 의해 성형품이 캐비티 밖으로 밀려납니다. 대부분의 경우 수지가 액화되기 전에 금형에 밀어 넣으면 다른 부품에 과도한 응력이 가해질 수 있습니다.
압축 성형의 한 형태로 수지를 도입하기 전에 보강 재료 층을 깔아야 합니다. 온도와 압력은 덩어리를 원하는 모양으로 형성할 뿐만 아니라 보강재와 수지를 밀접하게 결합된 형태로 결합합니다. 평판을 금형으로 사용하는 경우 서로 다른 재질의 시트를 함께 성형하여 적층 시트를 형성할 수 있습니다.
합판은 열경화성 결합 라미네이트의 좋은 예입니다. 이 유형에서 목재 층은 서로 접착되고 요소-포름알데히드와 같은 열경화성 물질에 의해 함침됩니다. 이것은 난방 네트워크를 형성합니다.
압축 성형을 사용하여 열가소성 수지를 성형하는 것은 일반적으로 느리고 비효율적이기 때문입니다. 그리고 열가소성 부품은 금형에서 제거하기 전에 냉각되므로 금형을 구성하는 냉각된 금속 덩어리가 필요합니다. 그런 다음 금속은 각 부품에 대해 재가열됩니다.
그래서 사출 성형은 이러한 비효율을 극복하는 과정입니다. 수지의 액화와 그 흐름의 조절이 고온으로 유지되는 장치의 일부에서 수행된다는 점에서 트랜스퍼 몰딩처럼 보입니다. 차갑게 유지되는 부분에서 성형과 냉각이 이루어집니다.
왕복 스크류 사출 성형기에서 재료는 중력에 따라 호퍼에서 회전 스크류로 흐릅니다. 이 나사는 수지를 용융 상태로 변환하는 보조 히터와 함께 기계적 에너지를 공급합니다. 이 시간 동안 나사는 호퍼 끝쪽으로 후퇴합니다. 나사가 앞으로 이동하여 충분한 양의 수지가 녹으면 램 역할을 합니다. 이렇게 하면 폴리머가 게이트를 통해 냉각된 금형으로 녹아 들어가게 됩니다. 플라스틱이 금형에서 응고되면 금형이 풀리고 열립니다. 제품은 자동 이젝터 핀에 의해 금형에서 밀려 나옵니다. 그런 다음 금형을 닫고 클램핑하고 나사가 다시 회전하고 수축하여 동일한 프로세스가 발생할 수 있습니다.
위의 설명은 플라스틱 제조에서 사출 성형의 작업 작업입니다. 아래 도표를 참조하십시오!
위의 다이어그램에서 열가소성 폴리머의 사출 성형 작업 작업이 설명됩니다.
반응 사출 성형은 성형 또는 네트워크 형성 열경화성 폴리 우레탄의 일종입니다. 범퍼, 인사이드 패널 등 자동차 부품에 많이 사용됩니다. 성형 공정은 RIM으로 약칭됩니다. 폴리우레탄의 두 가지 액체 전구체는 다기능 이소시아네이트와 예비 중합체입니다. 히드록실, 아민 또는 아미드와 같은 반응성 및 말단기가 다수 포함된 저분자량 폴리에테르 또는 폴리에스테르입니다.
주석 비누와 같은 촉매의 존재는 두 반응물이 우레탄 그룹으로 연결된 네트워크를 빠르게 형성하도록 합니다. 이 반응은 매우 빠르게 일어나서 두 개의 전구체를 특수 믹싱 헤드에서 결합해야 하며 가능한 한 빨리 금형에 도입됩니다.
그러나 제품을 채우고 금형에 맞추는 데는 압력이 거의 필요하지 않습니다. 일단 금형에 들어가면 대부분 사출 공정에서 소량의 가스가 발생하는 경우입니다. 폴리머 부피가 확장되고 흐름에 대한 저항이 감소합니다.
성형 압력이 낮기 때문에 비교적 가볍고 저렴한 금형을 사용할 수 있습니다. 범퍼 조립이나 냉장고 도어와 같은 대형 부품을 생산해야 하는 경우에도.
블로우 성형은 개발의 작은 부분이 필요한 열가소성 용기에 사용됩니다. 이 기술에서 열가소성 중공 튜브인 parison은 사출 성형 또는 압출에 의해 형성됩니다. 가열된 형태의 튜브는 한쪽 끝을 밀봉한 다음 풍선처럼 부풀립니다. 그런 다음 팽창은 차가운 표면이 있는 분할 금형에서 수행됩니다. 열가소성 수지가 표면을 만나면 냉각되고 치수가 안정됩니다.
패리슨 자체는 길이를 따라 다른 벽 두께로 형성되어 금형에서 확장될 수 있도록 프로그래밍할 수 있습니다. 이를 통해 모서리 및 기타 중요한 위치에서 최종 벽 두께를 제어할 수 있습니다. 스트레치 블로우 성형으로 알려진 직경과 길이의 공정에서 폴리머는 이축 배향되어 강도를 향상시킵니다. 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)의 경우 결정성이 향상됩니다.
플라스틱 용기의 블로우 성형
위의 다이어그램은 플라스틱 용기의 블로우 성형을 설명합니다. 위에서부터 시계 반대 방향으로 용융된 폴리머가 중공 튜브 모양의 패리슨으로 압출됩니다. 분할 금형은 공기 흐름에 의해 금형 측면에 대해 확장되는 파리슨 주위에 닫힙니다. 플라스틱이 굳는 즉시 금형이 열리고 모양이 지정된 병이 해제됩니다. 이미지를 자세히 살펴보고 지식을 얻으세요.
일반적으로 국내 소비재용 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리스티렌, 폴리카보네이트, PVC 및 PET 병을 생산하는 데 블로우 성형이 사용됩니다. 성형 방법은 자동차용 연료 탱크를 생산하는 데에도 사용됩니다. 고밀도 폴리에틸렌 탱크가 필요한 상황에서 발포 제품은 가솔린에 의한 팽창 또는 침투에 대한 저항성을 향상시키기 위해 삼산화황으로 추가 처리할 수 있습니다.
모든 성형 공정에 고압이 필요하지 않기 때문입니다. 성형할 재료는 안정적인 액체를 가질 수 있지만, 만일 그렇다면 단순히 액체를 금형에 붓는(주조) 것으로 충분할 수 있습니다. 금형이 거대할 필요가 없고, 열가소성 수지의 주기적인 가열 및 냉각도 완벽하게 이루어지기 때문입니다.
주조 열가소성 수지의 좋은 예는 DOP(디옥틸 프탈레이트)와 같은 가소제에 미세하게 분할된 낮은 다공성 PVC 입자의 현탁액입니다. 현탁액은 수개월 동안 안정한 자유 유동성 액체(플라스티졸)를 형성합니다. 그러나 현탁액(예:PVC 60부 및 가소제 40부)이 약 180도까지 가열되면 0 C(356 0 바) 5분 동안. 이렇게 하면 PVC와 가소제가 실온으로 다시 냉각될 때 구성 요소로 분리되지 않는 균질한 젤을 형성하게 됩니다.
열경화성 물질도 주조할 수 있습니다. 예를 들어 중합체와 개시제가 있는 다기능성 단량체의 혼합물을 가열된 주형에 부을 수 있습니다. 그런 다음 중합 완료 후 물품을 제거할 수 있습니다. 또한, 디알릴 글리콜 카보네이트 단량체와 자유 라디칼 개시제를 사용하여 이러한 방식으로 투명 렌즈를 형성할 수 있습니다.
속이 빈 부분이 있는 제품을 만들려고 할 때 회전 성형이 완벽합니다. 분할 주형이 플라스티졸 또는 미세하게 분할된 폴리머 분말로 부분적으로 채워질 때 달성됩니다. 가열하는 동안 금형을 회전시키면 액체가 변환되거나 분말이 금형 내부 표면에 연속적인 필름으로 융합됩니다. 그런 다음 금형이 냉각되고 열릴 때 중공 부분을 제거할 수 있습니다. 공, 인형 등의 장난감은 이 조형으로 제작할 수 있는 물품입니다.
열가소성 수지 시트는 Tg 이상으로 가열될 수 있습니다. 또는 Tm 분자량이 스트레칭을 지원하기에 충분히 높기만 하면 자유롭고 유연한 막을 형성할 수 있습니다. 이 가열 상태에서 진공을 사용하여 시트를 금형의 차가운 표면과 접촉시키고 Tg 이하로 냉각합니다. 또는 Tm. 그러면 금형의 형태가 치수적으로 안정됩니다. 이 성형 공정은 종종 폴리스티렌 또는 PET 형태의 차가운 음료용 컵을 생산하는 데 사용됩니다.
열가소성 플라스틱은 가열하지 않고도 새로운 형태로 성형할 수 있습니다. 이것은 충분한 압력을 가함으로써 달성할 수 있습니다. 따라서 냉간 성형으로 알려져 있습니다. 이 기술은 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체 시트로 마가린 컵 및 기타 냉장 식품 용기를 생산하는 데 사용됩니다.
플라스틱의 가공 및 제조에서 발포는 팽창된 플라스틱으로도 알려져 있습니다. 특정 응용 프로그램에 적합하도록 하는 고유한 기능이 있습니다. 예를 들어 발포체의 열전도율은 고체 고분자의 열전도율보다 낮습니다. 또한 발포 폴리머는 주어진 무게의 재료에 대해 고체 폴리머보다 더 단단합니다. 마지막으로 거품은 많은 에너지를 흡수하면서 압축 응력에 의해 무너지기 때문에 보호 포장에 유리합니다. 이러한 특성은 중합체의 선택과 발포체 형성 또는 제조 방식에 따라 다양한 응용 분야에 적합하도록 널리 요구됩니다. 가정용 단열재(폴리스티렌, 폴리우레탄, 페놀, 포름알데히드)는 발포 플라스틱의 가장 큰 시장입니다. 또한 포장에는 다양한 일회용 식품 및 음료 용기가 포함됩니다. 아래 도표는 폴리스티렌 포장을 보여줍니다.
폴리스티렌 포장.
이소펜탄은 실온 및 적당한 압력에서 폴리스티렌 펠릿에 담글 수 있습니다. 이 펠릿이 가열되면 이소펜탄이 증발함과 동시에 함께 융합되도록 만들 수 있습니다. 이렇게 하면 폴리스티렌이 발포되고 동시에 어셈블리가 냉각됩니다.
펠렛은 일반적으로 컵이나 단단한 포장 형태를 만들 때 금형에 넣기 전에 어느 정도 미리 발포됩니다. 이소펜탄이 함침된 펠릿은 또한 압력 하에서 가열되고 압출될 수 있으며 여기서 발포 폴리스티렌의 연속 시트를 얻을 수 있습니다. 그런 다음 아직 따뜻할 때 포장, 접시 또는 달걀 상자 모양으로 만들 수 있습니다.
또한 폴리스티렌 또는 폴리프로필렌과 같은 용융 열가소성 수지에 질소 또는 기타 가스를 주입하여 구조용 발포체를 생산할 수도 있습니다. 그런 다음 압출기에서 압력을 가하여 수행합니다. 이 과정에서 생성된 폼은 위에서 설명한 폼보다 밀도가 높지만 강도와 강성이 우수하여 가구 및 기타 건축용으로 적합합니다.
다양한 열가소성 수지의 발포체를 만드는 또 다른 방법은 가열될 때 분해되어 가스를 생성하는 재료를 사용하는 것입니다. 보다 효과적인 발포제를 만들기 위해서는 재료가 플라스틱의 성형 온도 정도에서 분해되어야 합니다. 또한 좁은 온도 범위에서 분해되고 많은 양의 가스가 발생하고 마지막으로 사용하기에 안전해야 합니다. 자주 사용되는 인기 있는 상업용 에이전트는 아조디카본아미드입니다. 일반적으로 분해 온도를 수정하고 수지에서 약제의 분산을 돕기 위해 다른 성분과 혼합됩니다.
1몰(116g)의 아조디카본아미드는 200 0 에서 약 39,000 입방 cm의 질소 및 기타 가스를 생성합니다. C. 따라서 폴리에틸렌 100g에 1g을 첨가하면 부피가 800입방 cm 이상인 거품이 생성됩니다. 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리아미드 및 가소화된 PVC는 발포제로 발포될 수 있는 중합체입니다.
반응 사출 성형에서 위에서 설명한 바와 같이 이소시아네이트와 하이드록실 함유 예비 중합체의 신속한 반응으로 폴리우레탄이 생성됩니다. 이러한 물질은 휘발성 액체를 통합하여 거품을 일으킬 수도 있습니다. 열의 반응으로 증발할 수 있으며 반응성 혼합물을 높은 수준으로 발포합니다. 선택한 구성 요소는 네트워크, 특히 프리폴리머의 강성을 결정합니다.
수산기 말단 폴리에테르는 가구 쿠션에 사용되는 연질 발포체를 제조하는 데 사용됩니다. 한편, 수산기 말단 폴리에스테르는 가전제품의 맞춤형 포장에 사용되는 것과 같은 경질 발포체를 만드는 데 널리 사용됩니다. 금속 표면에 폴리우레탄의 우수한 접착력 때문입니다. 방향타 및 엘리베이터와 같은 특정 견고한 항공기 구성 요소를 채우고 만드는 것과 같은 일부 새로운 응용 프로그램에 사용됩니다.
발포될 수 있는 또 다른 경질 열경화성은 페놀-포름알데히드 수지를 기반으로 합니다. 네트워크 형성의 마지막 단계는 휘발성 액체가 존재할 때 산 촉매를 첨가함으로써 발생합니다.
플라스틱은 종종 금속과 같은 방식으로 용접으로 접합됩니다. 표면은 서로 접촉하여 결합되고 전도 또는 유전 가열에 의해 가열됩니다. 좋은 예는 PVC 및 폴리에틸렌 탱크와 덕트입니다. 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌과 같은 중공 압출 폴리올레핀 튜브로 만든 백의 열 밀봉은 종종 뜨거운 밀봉 막대와 접촉해야 합니다.
고주파, 고전압 전기장에 노출되면 재료 전체에 열이 발생할 수 있는 유전 손실이 충분히 높은 PVC입니다.
경질 부품의 열가소성 수지 및 열경화성 수지를 드릴링, 톱질, 샌딩, 선반 켜기 등과 같은 기존 공정으로 가공할 수 있습니다. 종종 유리 강화 열경화성 수지를 기어, 도르래 및 기타 모양으로 가공합니다. 특히 부품 수가 많을 때 금형 금속에서는 잘 작동하지 않습니다. 열가소성 수지 시트와 열경화성 수지 시트는 다양한 형태로 스탬핑(다이컷)될 수 있습니다. 좋은 예는 진공 성형으로 만든 컵입니다. 즉, 날카로운 다이를 사용하여 머더 시트에서 잘라냅니다. 폴리스티렌과 같은 열가소성 플라스틱, 남은 스크랩 시트는 다시 갈아서 재성형할 수 있습니다.
플라스틱을 제조할 때 종종 색상이 플라스틱 제품 전체에 안료 또는 염료의 형태로 추가됩니다. 표면 코팅이 보호 또는 장식 목적으로 사용될 수 있는 많은 응용 분야가 있습니다. 반작용 사출 성형으로 생산되는 자동차 범퍼는 차체의 나머지 부분과 결합되도록 도색할 수 있습니다. 코팅은 사용된 용매가 밑에 있는 기질의 팽창을 일으키지 않는 플라스틱에만 적용할 수 있습니다. 이것이 이러한 재료와 좋은 결합을 제공하기 위해 표면 처리가 필요하더라도 라텍스 분산 페인트가 도움이 되는 이유입니다.
폴리머-매트릭스 복합재는 여러 상이 존재하는 여러 플라스틱 기반 재료에 적용됩니다. 연속상(매트릭스)이 고분자이고 다른 상(보강재)이 하나 이상의 긴 치수를 갖는 시스템을 설명하는 데 자주 사용됩니다. 복합 재료의 주요 클래스에는 개별 레이어(샌드위치 라미네이트)로 구성된 복합 재료와 섬유 매트, 직조 천 또는 유리 또는 기타 재료의 길고 연속적인 필라멘트로 강화된 복합 재료가 포함됩니다.
플라스틱과 천연 나무 섬유의 샌드위치 구조 형태의 합판. 층은 쉽게 구별되며 함께 유지되고 요소-포름알데히드와 같은 열경화성 수지가 함침됩니다. 장식용 라미네이트는 인쇄된 디자인의 표면 종이와 함께 섬유질 크라프트지(식료품 가방으로 사용되는 종이와 유사)의 6개 층으로 구성될 수 있습니다. 합판과 종이 라미네이트의 가교 반응은 대형 라미네이팅 프레스에서 압축 및 가열된 재료 시트로 수행됩니다.
탄소, 붕소, 금속, 아라미드 폴리머와 같은 다른 섬유 재료를 섬유 보강재로 사용할 수 있지만 유리 섬유가 가장 일반적인 유형입니다. 무작위로 배열된 미세섬유의 매트, 직물, 연속 또는 불연속 필라멘트로 공급됩니다.
플라스틱 재료의 재활용 및 회수는 결코 간과할 수 없는 중요한 단계 중 하나입니다. 이것이 유리한 폐기 및 재활용 방법이 사용되는 이유입니다. 종이, 유리 및 알루미늄 용기와 같은 다른 재료와 마찬가지로 몇 년 동안 재활용되었습니다. 플라스틱 재활용 또한 재사용이 가능하고 다른 긍정적인 이점을 제공할 수 있기 때문에 보편화되었습니다.
그러나 일반적으로 두 가지로 분류되는 플라스틱 재활용에는 다양한 기술적, 경제적 문제가 있습니다.
플라스틱은 오늘날 대부분의 상품을 포장하는 일반적인 형태입니다. 최근에는 대부분의 재활용 노력이 용기에 집중되어 있습니다. 주요 상품 플라스틱으로 만든 거의 모든 병, 음식 트레이, 컵 및 접시에는 약어와 함께 삼각형으로 묶인 식별 번호가 있습니다.
대부분의 지역에서 소비자는 빈 음료수 용기를 구입처에 반납하도록 권장합니다. 그들은 구매할 때 각 단위에 대한 보증금을 지불해야 합니다. 이 방법은 경제적인 재활용과 관련된 두 가지 주요 문제를 해결하는 데 도움이 됩니다. 이 방법은 소비자가 보증금의 반환을 원하기 때문에 작동합니다. 이 보증금은 분류를 수행하고 상점은 플라스틱을 중앙 위치로 모읍니다. 이 퇴적법은 길가 쓰레기의 플라스틱을 크게 줄였습니다. 또한 이 시스템은 특히 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)와 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)으로 만들어진 플라스틱 병의 재활용률을 높이는 데 도움이 되었습니다. 이를 통해 전체 플라스틱 제품의 10% 이상이 첫 사용 후 재활용됩니다.
반면에 가전제품, 건축, 가정용 가구와 같은 장기 응용 분야에 사용되는 대부분의 플라스틱. 이로 인해 재활용이 매우 어려워졌습니다.
열가소성 물질은 몇 가지 제한 사항이 있지만 열경화성 수지보다 더 쉽게 재활용할 수 있습니다. 첫째, 재활용 가능한 플라스틱은 비플라스틱이나 원래 제품을 구성하는 다른 폴리머에 의해 오염될 수 있습니다. 또한, 단일 폴리머 유형 내에서도 분자량의 차이가 있습니다. 예를 들어, 폴리스티렌 공급업체는 성형 공정이 높은 용융 점도와 탄성을 선호하기 때문에 시트 형태의 식품 트레이용 고분자량 재료를 생산할 수 있습니다.
공급자는 일회용 식기의 사출 성형을 위해 저분자량 폴리스티렌을 제공할 수 있습니다. 사출 성형은 점도가 낮고 탄성이 거의 없는 용융물에서 가장 잘 작동하기 때문입니다. 위 제품의 폴리머가 재활용 작업에서 혼합되면 혼합 재료는 원래 용도에 적합하지 않습니다.
플라스틱 재활용의 또 다른 일반적인 문제는 서로 다른 색상의 안료 또는 염료를 함께 혼합하는 것입니다. 또 다른 하나는 거의 모든 플라스틱이 사용 또는 초기 제조의 결과로 인해 약간 또는 크게 변하기 때문에 품질 관리의 문제입니다. 예를 들어, 일부 플라스틱은 가교 또는 사슬 절단(폴리머 사슬을 함께 유지하는 화학 결합이 끊어짐)으로 인해 분자량이 변화합니다. 다른 것들은 플라스틱의 특성을 변화시킬 수 있는 또 다른 일반적인 반응인 산화를 겪을 수 있습니다.
플라스틱 가공 및 제조에 대한 이 심층 기사에서 다양한 방법이 관련되는 것을 보았습니다. 컴파운딩, 성형, 압출 및 성형에 대해 설명했습니다. 우리는 사출 성형, 반응 사출 성형, 블로우 성형, 주조 및 침지에 대해 설명하면서 다양한 유형의 플라스틱 성형과 그 작동을 계몽합니다. 또한 플라스틱 제조에서 발포라는 용어를 이해하고 마지막으로 플라스틱 제조에 적용할 수 있는 마무리 작업을 배웁니다.
재미있게 읽으셨다면 이 게시물에서 가장 마음에 드는 부분에 댓글을 달아주세요. 자유롭게 질문할 수 있으며 다른 기술 학생들과 공유하는 것을 잊지 마세요. 도움이 될 것입니다. 감사합니다!
제조공정
프로젝트의 시작 단계에서 엔지니어와 제품 팀은 시간을 들여 각 예상 재료의 기계적 사양을 이해해야 합니다. 여기에는 모든 데이터 시트에서 볼 수 있는 물리적, 화학적 및 기계적 특성뿐만 아니라 특정 환경 조건에서 재료가 얼마나 잘 작동하는지 또는 내구성과 같은 기타 요소도 포함됩니다. 이러한 요소와 기타 요소를 고려하면 제품 팀이 시간 및 비용 효율성을 최적화하면서 우수한 제품을 만드는 데 도움이 됩니다. 플라스틱으로 제조할 때 고려해야 할 가장 중요한 요소 중 하나는 특정 재료의 경도를 나타내는 경도계 또는 해안 경도계입니다.
식품 가공 및 보존은 식품의 품질과 신선도를 유지하는 데 사용되는 두 가지 기술입니다. 그것들이 수행되는 방식의 측면에서 식품 가공과 보존은 다릅니다. 식품 보존은 식품 가공의 전체 절차의 일부일 뿐입니다. 식품 가공은 주로 포장과 보존을 모두 포함하는 반면 식품 보존은 식품 부패 인자의 제어 및 제거와 관련됩니다. 또한 식품을 더 맛있고 먹기 편한 것으로 만들기 위해 식품 가공이 수행됩니다. 식품 보존에는 화학 약품 첨가, 탈수, 열처리 등 다양한 방법이 있습니다. 부패하기 쉬운 식품은 일반적으로 상점으로 배송되어 판매되기 전