가위 및 가위 소개

전단은 사용 가능한 가장 오래된 금속 가공 공정 중 하나이며 일반적으로 가공 부품을 제조할 때 사용되는 최초의 공정 및 기계입니다. 모든 가위는 강철 절단 능력에 따라 평가되며 강철과 관련하여 요구되는 능력에 따라 선택해야 합니다. 적용 분야가 스테인리스강인 경우 사용 중인 재료 두께의 약 1.5-2배에 해당하는 전단기를 선택해야 합니다. 알루미늄을 전단하는 경우 작업 중인 재료 두께의 1/2에 해당하는 전단 크기로 충분할 수 있습니다. 작은 손 또는 발로 작동되는 가위도 있지만(주로 HVAC 및 지붕 산업에서 사용됨) 이 소개는 14 게이지(0.075" x 10') 범위 이상에서 주로 사용되는 전동 가위에 중점을 둘 것입니다. 북미 전역의 대부분의 제작 공장에서.

프로세스 설명:

강판이나 강판을 깎는 것은 가위를 사용하여 종이나 판지를 자르는 것과 매우 유사합니다. 블레이드는 추가 처리를 위해 재료를 원하는 블랭크 크기로 파쇄하기 위해 "블레이드 간격"으로 설명하는 최소 거리 또는 오프셋으로 함께 제공됩니다. 하부 블레이드는 전단기의 "베드"에 고정되고 상부 블레이드는 직선 위아래로 "단두대" 방식 또는 흔들리는 "회전" 동작으로 움직입니다. 재료가 더 두껍거나 단단할수록 재료를 기계의 주어진 정격까지 전단(또는 파단)하는 데 필요한 톤수를 줄이기 위해 블레이드 간격이 더 넓어지거나 블레이드 각도가 증가해야 합니다(경사 각도).

품질 전단기는 굽힘, 용접 및 조립과 같은 추가 공정에서 많은 시간을 절약할 수 있으므로 품질이 좋고 깨끗한 정사각형 절단을 할 수 있는지 확인하는 것이 중요합니다. 정확하고 빠르게 반복할 수 있습니다. 전단기 선택의 몇 가지 주요 요소는 아래에 설명되어 있으며 전단기를 선택할 때 새 제품이든 중고 제품이든 이러한 요소를 고려하여 결정을 내려야 합니다.

전단기의 구성요소:

모든 가위는 동일한 기본 구성 요소로 구성되며 다음과 같습니다.

1. 메인 프레임: 기계의 메인 프레임은 다른 모든 구성 요소, 베드 및 드라이브 시스템을 지원하는 것입니다. 품질 전단기는 재료 크기 및 등급에 비해 견고하고 무거운 프레임을 가지고 있습니다. 가볍게 제작된 일부 가위는 잘못된 디자인이나 남용으로 인해 측면 프레임이 부러지거나 베드가 갈라지거나 뒤틀린 램이 생기기 쉬운 것으로 알려져 있습니다.

2. 침대: 침대는 작업자가 전단 날에 재료를 도입할 때 작업하게 될 것입니다. 베드는 재료뿐만 아니라 하부 전단날의 지지대이기도 합니다. 고급 가위 베드는 무겁고 견고해야 하며 작업자가 들어올리기 위해 재료 시트 아래로 손을 미끄러지게 하고 공을 이동하여 전단되는 재료를 제자리에 더 쉽게 "굴릴" 수 있도록 절단과 같은 재료 취급의 편의를 제공해야 합니다.

3. 사각형 암: 스퀘어링 암은 절단되는 재료가 90도 정사각형이 되도록 하는 데 중요합니다. 적절한 직각도를 달성하기 위해 전단 블레이드에 완벽하게 직각이 되도록 설정 및 조정된 직각 암이 사용됩니다. 이 스퀘어링 암에는 게이지 바를 전단 날 뒤의 정지 장치로 사용하는 것과는 대조적으로 기계 전면에서 매우 짧게 절단된 부품을 측정하는 데 도움이 될 수 있는 측정 눈금이 있을 수 있습니다. 일반적으로 스퀘어링 암은 전단날의 길이와 동일하지만 선택하려는 응용 분야에 적합한 모든 길이가 될 수 있습니다.

4. 길게 누르기: "홀드다운"은 전단날 옆에 위치한 클램프(또는 단일 막대형 클램프)로, 전단되는 재료를 단단히 고정하여 전단 과정 중에 재료가 움직이지 않도록 하고 가장 중요하게는 재료를 다음과 같이 도입하는 기울어짐을 방지합니다. 상부 블레이드와 하부 블레이드 사이의 쐐기(wedge)로 인해 틈새가 더 넓게 열립니다. 일반적으로 더 많은 힘과 홀드다운 횟수는 더 나은 품질의 전단력과 동일합니다.

5. 블레이드: 절단(또는 전단) 블레이드는 일반적으로 공구강이며 내마모성을 위해 경화되고 날카로움을 위해 연마됩니다. 그들은 상부 이동 램과 하부 고정 베드에 장착되며 일반적으로 몇 천분의 1인치 간격으로 떨어져 있습니다. 블레이드는 점진적 사용에서 다른 면으로 마모될 때 "뒤집어질" 수 있으며, 다시 날카롭게 하거나 교체할 수 있습니다. 가위는 일반적으로 기계 설계에 따라 사용하기 위해 2개의 날카로운 면 또는 4개의 면이 있는 날을 가지고 있습니다.

6. 계측(측정 시스템): 모든 전단기에 국한된 것은 아니지만, 게이지(또는 부품 길이 정지/측정 시스템)는 오늘날 시장에서 약 95%의 전단기에 사용됩니다. 적절한 측정은 올바른 전단 길이를 유지하는 것뿐만 아니라 작업자가 다음 전단 블랭크를 신속하게 "게이징"하고 프로세스를 매우 빠르게 반복할 수 있도록 하는 데 중요합니다. 일반적으로 이러한 "게이지"(또는 스톱)는 전단기의 뒤쪽에 있으며 일반적으로 재료를 부딪치기 위한 컴퓨터 제어 나사 구동 게이지 바입니다. 이 게이지는 여러 전단 길이와 동일한 길이의 반복 사용을 제공하도록 수동 또는 전자적으로(프로그래밍) 배치될 수 있습니다. 품질 측정 시스템은 앞으로 수년 동안 전단기의 전체 용량에 해당하는 재료 무게를 지탱할 만큼 충분히 강력할 것입니다.

7. 제어: 전단 제어는 풋/클러치 페달과 함께 백 게이지를 수동으로 배치하는 핸드 휠만큼 간단하거나 정확한 사이클 수를 유지하면서 게이지 시스템의 정확한 프로그래밍 가능한 배치를 허용하는 프로그래밍 가능한 게이지 시스템만큼 광범위할 수 있습니다. . 대부분의 전단 게이지 컨트롤러는 단순한 "여기로 이동" 포지셔너로 사용되지만 많은 부품이 자동으로 배치되고 계산되는 여러 부품 조각과 길이의 "키트"를 전단하는 것을 포함하여 훨씬 더 많은 기능을 사용할 수 있습니다.

8. 액세서리/옵션: 전단기는 전단기의 작동을 더 간단하고, 빠르고, 정확하고, 더 안정적으로 만들 수 있는 옵션 액세서리를 추가하여 다양한 요구를 충족하도록 사용자 정의할 수 있습니다. 일반적인 전단 옵션은 다음과 같습니다.

• 스태커/컨베이어

• 유압 냉각 시스템

• 전면 측정

• 확장된 수하물

• 고속(유압 전용)

• 라이트 커튼, 울타리 등과 같은 안전 옵션

• 침대에서 볼 트랜스퍼

• 손 컷아웃

• 침대의 저울

• 연귀 사각형

• 액세서리용 특수 베드 가공 또는 태핑

가위 유형

단두대

전단기의 "길리오틴" 디자인은 위쪽 블레이드의 움직임을 나타냅니다. 블레이드는 램과 블레이드를 상하로 구동하는 메커니즘 및 웨이 시스템에 의해 직선 방향으로 구동됩니다. 일반적으로 이 디자인은 전단기에서 더 크고 무거운 디자인과 동일하며 거의 항상 1/2" 용량 이상의 디자인에서 발견됩니다.

스윙 빔

스윙 빔 설계 전단기는 외팔보 램을 통한 지렛대의 힘을 사용하여 톤수와 전단력을 증가시킵니다. 회전하는 기계식 램에 상부 블레이드를 배치하면 지렛대의 힘을 사용하는 기계적 또는 유압 작동에 의해 블레이드가 아래로 강제됩니다. 이 디자인은 일반적으로 높이가 더 짧은 기계 디자인과 일반적으로 블레이드당 2개의 절단 모서리만 허용하도록 여유 공간을 확보해야 하는 블레이드와 동일합니다. 오늘날 판매되는 가장 인기 있는 디자인 중 일부인 이 디자인의 수정된 버전도 있습니다.

전단 구동 시스템의 유형

유압

유압은 하나 이상의 실린더를 통해 적용되어 기계의 램과 상부 블레이드를 아래로 내립니다. 유압 기계는 일반적으로 작동을 위해 하나 또는 두 개의 유압 실린더를 가질 수 있습니다.

기계적

모터는 큰 플라이휠을 고속으로 회전시킨 다음 공압, 유압 또는 기계적 결합을 통해 활성화될 수 있는 클러치를 결합합니다. 클러치가 맞물리면 움직이는 플라이휠이 기계 램이 부착된 크랭크축에 결합됩니다. 그런 다음 크랭크 샤프트가 램과 전단 블레이드를 위아래로 순환하면서 회전합니다.

고려할 기타 전단 설계 요소:

경사 각도:" 경사각"은 하부 절단 날을 지나 도입될 때 상부 절단 날의 각도입니다. 이 도입 각도는 주어진 시간에 재료의 작은 부분만 실제로 날과 맞물리도록 허용하므로 힘이 크게 감소합니다. 긴 길이를 전단하는 데 필요합니다.이상적으로는 부품을 전단하는 데 필요한 힘을 고려하지 않은 경우 이론적으로 가장 직선으로 전단된 부품과 가장 빠른 사이클 시간을 제공하기 때문에 기계의 경사각은 0입니다.그러나 가위는 일반적으로 다음과 같이 작동하기 때문에 재료 길이가 120-144" 이상인 경우 필요한 힘의 양이 엄청나므로 엄청난 비용이 듭니다. 따라서 전단되는 재료를 "파단하거나 절단"하는 데 필요한 실제 힘을 최소화하려면 "경사" 각도가 필요합니다.

이상적으로 고품질 기계는 가능한 최소 경사각, 일반적으로 피트당 1/4"의 각도를 가지고 있습니다. 과도한 경사각은 트위스트(전단된 부분 말림) 및/또는 보우(전단된 부분이 호로 말림)를 유발할 수 있기 때문입니다.

조정 가능한 경사각: 일부 전단기 제조업체는 전단기 용량을 최대화하기 위해 상부 블레이드가 경사각을 변경할 수 있도록 하는 메커니즘을 사용합니다. 경사각을 증가시키면 실제로 블레이드에 결합된 더 두꺼운 재료의 양이 전단력 "창" 내에 유지됩니다. 이러한 제조업체는 이를 기계의 "이점"으로 광고하지만 현실은 이러한 증가된 경사각을 통해 더 두꺼운 재료를 전단할 수 있는 기능을 갖춘 훨씬 더 가벼운 기계를 제공한다는 것입니다. 가변 경사각이 있는 전단기를 선택할 때 최대 용량 또는 권장 경사 설정이 무엇인지 철저히 조사하십시오. 이것이 실제로 전단기가 처리하도록 설계된 것이며 더 큰 두께는 증가를 통해서만 얻을 수 있습니다. 경사각과 그에 따라 비틀림 및 보우가 증가하여 결과적으로 전단된 부분을 기대할 수 있습니다.

블레이드 간격 조정: 모든 전단 작업에서 상부 블레이드와 하부 블레이드 사이의 오프셋이 높을수록 재료를 부수거나 파단하는 데 필요한 힘이 낮아집니다. 블레이드 갭이 과도해지면 전단된 블랭크에 버링(또는 찢어짐)이 발생하기 시작합니다. 블레이드 간격이 너무 가깝게 설정되면 재료를 부수는 데 필요한 힘이 전단력을 초과할 수 있습니다. 알루미늄, 강철 및 스테인리스강과 같은 다양한 재료는 파단력이 다르기 때문에 작업 중인 재료 유형 및 두께에 대해 최상의 품질의 전단 부품을 얻을 수 있도록 다양한 블레이드 간격 설정이 필요합니다. 모든 가위는 수동 시밍(매우 느림), 베드/하부 블레이드 조정(느림) 또는 전원을 공급할 수 있는 빠른 블레이드 간격 조정 메커니즘(가장 빠름)을 통해 블레이드를 "갭"할 수 있는 기능이 함께 제공됩니다. 작업하는 재료 유형과 두께의 범위에 따라 전단기의 빠른 블레이드 간격 조정 기능의 필요성이 결정됩니다.

전단기를 선택할 때의 일반적인 인수

인수 1:기계식 대 유압식 - 어느 것이 더 낫습니까? 전단기를 선택할 때 많은 사람들은 유압식 작동을 프레스 브레이크와 동일시하기 때문에 더 나은 옵션이라고 생각합니다. 그러나 전단은 완전히 다른 과정입니다 기계적 작동은 실제로 다음 요인으로 인해 전단에서 선호될 수 있습니다.

• 속도: 기계 가위는 전체 주기 모드에서 더 빠릅니다.

• 단순성: 기계 가위는 구성 시간을 연장하고 가동 중지 시간을 단축하는 유지 및 수리를 위한 더 간단한 메커니즘을 가지고 있습니다.

• 소음: 기계식 가위는 유압의 지속적인 작동이 없기 때문에 더 조용합니다.

• 열: 유압식 기계 가위가 없으면 훨씬 더 시원하게 작동합니다.

• 녹색: 유압 오일 없음, 유압 열 없음(냉각 필요), 유압 오일 폐기물 없음, 필터 폐기물 없음

유압식 가위의 장점은 다음과 같습니다.

• 가변 획 길이: 기계식 전단기는 전단할 때 전체 주기를 만들어야 하는 반면 유압식 전단기는 너비가 몇 인치에 불과한 재료를 전단할 때 유용한 빠른 짧은 스트로크를 수행하도록 설정할 수 있습니다.

• 과부하 보호: 분출 밸브에 의해 보호되는 유압 가위는 유압이 전단에 대한 최대 PSI에 도달하면 안전 밸브가 열리고 고압 유압을 덤프하여 하향력을 멈추게 하는 것과 같이 블레이드가 재료와 함께 "잠금" 위치에 들어가는 것을 막을 수 있습니다. 따라서 램이 물러나고 특대/단단한/장애물을 제거할 수 있습니다.

인수 2:구덩이 대. No Pit - 어느 것이 더 낫습니까?

가위가 재료 두께 기능(힘/톤수)이 증가하거나 너비가 늘어나면서 "피트"가 필요할 수 있으며 더 정확하게는 바닥의 슬롯으로 설명할 수 있습니다. 바닥에 이러한 릴리프가 필요한 이유는 필요한 높은 톤수에서 베드와 램 모두가 휘게 만드는 전단의 기계적 특성 때문입니다. 램(전단기의 상부)에 질량을 추가하면 단순히 기계가 더 커지지만 침대에 질량을 추가하면 기계의 작업 높이가 편안한 수준 이상으로 높아집니다. 따라서 이러한 힘에 대항하는 가장 쉽고 좋은 방법은 침대에 더 많은 질량을 추가하고 그 질량을 바닥 아래에 두는 것입니다. 이 질량을 추가함으로써 제조업체는 좋은 품질의 부품을 위해 낮은 경사각으로 작동할 수 있고 하중이 가해질 때 구부러지지 않는 더 강력하고 무거운 기계를 만들었습니다. 이 추가된 질량은 실제로 전단기의 강성, 부품 품질, 예상 수명 및 제조 비용을 증가시키므로 더 나은 품질의 더 무겁고 더 넓은 전단기에서 발견됩니다.

기계와 부품을 똑바로 유지하는 가장 좋은 방법은 처음부터 구부러지지 않도록 하는 것이므로 실제로는 구덩이가 선호됩니다. 더 높은 용량(3/8" 이상) 또는 더 넓은 너비(14' 및 더 넓음)의 플러시 플로어 마운트 기계보다.

요약

전단기 또는 해당 기계를 선택할 때 응용 분야에 가장 적합한 기계를 선택해야 합니다. 가격, 가용성, 위치, 화물 등의 일반적인 함정에 빠지기가 너무 쉽습니다. 이 모든 것은 올바른(또는 잘못된) 기계가 바닥에 있고 확실히 3, 5 또는 3, 5 또는 5에 있지 않은 후 6개월 이내에 문제가 되지 않습니다. 10년이 지난 후에도. 당신의 세일즈맨은 당신의 "구매"가 무엇이든 말 그대로 당신에게 판매할 수 있다는 것을 기억하십시오. 여기에는 할인, 위치 또는 적합한 기계가 포함되지만, 이는 당신이 요청할 경우에만 가능합니다.

Southern Fabricating Machinery Sales, Inc.의 직원은 공정과 일반적인 문제 모두에서 전단 전문가입니다. 오늘 813-444-4555로 전화하여 응용 프로그램 및 예산에 적합한 가위를 선택하는 데 도움을 받으십시오.