산업용 장비
웨지 본딩은 전자 부품과 인쇄 회로 기판(PCB) 사이에 연결 리드를 부착하는 자동화된 프로세스입니다. 이 프로세스에서는 압력과 초음파(U/S) 또는 열음파(T/S) 에너지를 조합하여 와이어 커넥터를 구성 요소의 터미널과 PCB에 접착하는 작업이 수반됩니다. 커넥터 와이어를 공급하고 압력과 에너지를 본드에 전달하는 데 사용되는 장치는 본드에 특징적인 모양과 프로세스 이름을 부여하는 평평한 쐐기 모양의 구성 요소입니다. 웨지 본딩은 일반적으로 알루미늄 또는 금 합금 와이어를 사용하며 상온에서 U/S 에너지로 알루미늄 와이어를 접착하거나 T/S 에너지로 금 합금 와이어를 접착할 수 있습니다. 볼 본딩과 같은 다른 공정과 비교할 때 웨지 본딩은 생산 속도가 느리고 부품과 PCB 본드 사이의 각도 유연성 범위가 제한된다는 단점이 있습니다.
PCB 구성의 가장 중요한 단계 중 하나는 수많은 구성 요소 단자를 PCB 기판의 해당 회로 지점과 연결하는 것입니다. 회로 무결성을 보장하려면 연결이 잘 이루어져야 합니다. 물리적 커넥터 와이어도 최소한의 공간을 차지하도록 배치해야 합니다. 이 모든 작업은 일반적으로 고도로 정교하고 정확한 자동화 기계를 통해 거의 미세한 규모로 수행됩니다. 웨지 본딩은 이러한 연결을 만드는 가장 일반적인 두 가지 프로세스 중 하나입니다. 다른 하나는 볼 본딩입니다.
웨지 본딩 기계의 본딩 헤드는 후면 하단에 피드 홀이 있고 전면 하단 가장자리에 쐐기 모양의 압력 슈가 장착된 평판입니다. 연결 와이어는 플레이트 뒷면의 구멍을 통해 들어가고 압축되어 웨지로 접착됩니다. 결합은 웨지 슈에 의해 가해지는 압력과 초음파 또는 열음파 에너지의 조합에 의해 생성됩니다. U/S 에너지는 영구적인 결합을 일으키는 고주파 음향 진동의 국부적인 집중이며 주로 알루미늄 연결 와이어에 사용됩니다. T/S 에너지는 금 합금 와이어를 접착하는 초음파와 기존 열 에너지의 조합입니다.
웨지 본딩 프로세스는 웨지가 부품 터미널에 하강하는 것으로 시작되는 다단계 프로세스입니다. 단자 압력과 접촉하면 U/S 또는 T/S 에너지가 적용되어 와이어를 결합합니다. 그런 다음 웨지는 미리 결정된 높이까지 올라가고 PCB 터미널 위치로 다시 이동합니다. 이러한 동시 상승 및 후퇴 동작은 웨지를 통해 충분한 와이어를 당겨 부품과 PCB 사이에 적절한 루프 또는 와이어 아치를 형성합니다. 그런 다음 웨지가 내려와 커넥터를 PCB에 접착합니다.
PCB 결합이 완료되면 웨지는 다음 터미널 세트로 이동하기 전에 와이어를 들어올리고 동시에 절단합니다. 웨지 본딩은 대체 볼 본딩 프로세스보다 약간 느리며 일반적으로 구성 요소와 PCB 단자 사이를 직선으로 이동하는 커넥터만 본딩할 수 있습니다. 그러나 더 작은 접착 "발자국"을 생성하므로 밀접하게 간격을 둔 터미널을 접착하는 데 적합합니다.
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초록 HF/AgNO3에서 n형 Si(100) 웨이퍼를 무전해 식각하여 실리콘 나노와이어(SiNW)를 제작했습니다. . 수직으로 정렬된 고밀도 SiNW가 Si 기판에 형성됩니다. 원형, 직사각형 및 삼각형을 포함하여 다양한 형태의 SiNW가 관찰됩니다. 기록된 SiNW의 최대 반사율은 약 19.2%로 Si 기판(65.1%)보다 훨씬 낮습니다. SiNW의 최소 반사율은 근자외선 영역에서 약 3.5%, 가시광선에서 근적외선 영역에서 9.8%입니다. SiNW의 계산된 밴드 갭 에너지는 Si 기판의 밴드 갭 에너지보다 약간 높은 것으로 밝
자동차 산업은 기술의 변화를 겪고 있으며 이러한 변화는 항상 새로운 기회를 가져오고 있다고 Divide by Zero Technologies의 CEO인 Swapnil Sansare가 강조하며 Industrial India의 편집자인 Ranjana Konatt와 대화를 나눴습니다. 3D 프린팅 및 적층 제조 분야의 기업가로서 귀하가 일하는 시장을 평가할 수 있습니까? 어디로 향하고 있습니까? 우리는 시장 수요의 증가 또는 감소를 목격하고 있습니까? 저는 자동차 산업이 기술의 변화를 겪고 있고 그러한 변화는 항상 새로운 기회를