실제 자동화 성공 사례: 효율성과 품질 향상

협동 로봇의 주요 장점 중 하나는 철저한 위험 평가 후 물리적 울타리 없이 인간 동료와 안전하게 나란히 작업할 수 있다는 점입니다. 이는 일본의 Yokoyama Kogyo에서 최근 구현 사례로 입증되었습니다. Credit: OnRobot

전 세계 제조 공장과 창고는 A3 회원사의 기술을 활용하여 생산성을 높이고, 경쟁력을 유지하며, 업계별 과제를 해결합니다. 올해도 수많은 실제 적용 사례가 이러한 이점을 보여줍니다.

코봇 & 그리퍼로 비용 절감, 품질 개선

전 세계 제조업체는 노동력 부족, 공급망 혼란, 비용 상승에 직면해 있어 자동화가 지속 가능성을 위한 중요한 지렛대가 되었습니다. OnRobot의 미주 총괄 매니저 Kristian Hulgard는 OnRobot의 협동 로봇용 그리퍼와 경량 산업용 로봇 팔이 최소한의 번거로움으로 배치되도록 설계되어 기업이 자동화 니즈를 빠르고 쉽게 해결하고 ROI 달성 시간을 단축할 수 있다고 설명합니다.

도요타 시에 기반을 둔 자동차 및 건설 부품 제조업체 Yokoyama Kogyo는 머신 텐딩 작업에 숙련 노동력 부족을 겪었습니다. 이전에는 금속 프레스 기계에 부품을 수동으로 적재 및 하역했는데, 이는 물리적으로 힘든 공정으로 처리량을 제한했습니다. AUBO 협동 로봇과 OnRobot의 RG2 그리퍼를 도입하여 리프팅 작업을 자동화함으로써 인건비 35% 절감, 제품 품질 향상, 직원이 더 높은 가치의 업무에 집중할 수 있게 되었습니다.

일일 생산량 300% 증가

로봇 팔의 리니어 슬라이드는 선반의 모든 위치에 도달할 수 있게 하며, 엔드 이펙터 툴링에는 SCHUNK Inc.의 그리퍼와 추가 센서가 포함되어 부드럽고 충돌 없는 핸들링을 보장합니다. Credit: ABB

자동차 배터리 팩 재제조 업체 Dorman Products Inc.는 노스캐롤라이나 주 샌포드 공장에서 토요타 프리우스 하이브리드 차량용 배터리 팩을 수동으로 재조립하는 데 어려움을 겪었습니다. 작업자는 올바르게 조합되면 최적의 교체 배터리를 생성하는 28가지 모듈을 식별해야 했는데, 이 과정은 최대 100번의 시도를 포함할 수 있었습니다.

통합업체와 협력하여 Dorman Products는 ABB의 RobotStudio 시뮬레이션 소프트웨어로 설계된 솔루션을 구현했습니다. 이 시스템은 최대 5,000개 모듈을 보유한 10개 스택 선반을 중앙 ABB IRB 4600 6축 로봇을 중심으로 10각형으로 배치했습니다. 로봇은 각 28모듈 팩에서 일치하는 모듈을 식별하고 8초마다 모듈을 저장하거나 검색할 수 있어 조립 시간을 66% 단축하고 공장의 완제품 배터리 팩 일일 생산량을 300% 증가시켰습니다.

"원형 로봇 저장 타워가 재제조 하이브리드 배터리 팩 비즈니스를 극적으로 개선했습니다."라고 Dorman의 엔지니어링 부사장 Michael Menta는 말합니다. "정확한 일치품을 찾기 위해 빈에서 모듈을 끝없이 꺼내던 지극히 긴 수동 공정에서, 직원들에게 훨씬 수월한 자동화 시스템으로 전환했습니다."

AMR이 생산성 향상, 작업자 안전 강화

Lenze Drive Systems (LDS)는 프랑스 Ruitz 공장에서 제품 운반 주변의 생산성과 인체공학을 개선하고자 했습니다. 수동 공정은 작업자가 하루 약 100개 패키지를 운반하는 것으로, 자율 이동 로봇(AMR)으로 자동화하기에 적합한 작업이었습니다.

LDS는 기존 기계와 Mobile Industrial Robots (MiR)의 MiR200을 통합하여 포장 및 분류 스테이션 간 완제품의 완전 자율 운송을 가능하게 했습니다. 로봇은 하루 약 3.1마일(5km)을 이동하며 생산성을 10~15% 향상시키고 작업자의 불필요한 이동을 없앴습니다.

"다양한 산업의 고객들이 다양한 자재 운송 니즈로 AMR을 테스트하면서, 더 까다로운 환경에서 더 큰 페이로드를 처리할 수 있는 솔루션을 요청하기 시작했습니다."라고 MiR의 미주 영업 부사장 Ed Mullen은 말합니다. "우리는 이러한 요구를 경청하며, 더 높은 페이로드의 AMR을 설계하여 더 신뢰성 있고 유연하며 확장 가능하게 만들어 기업이 단일 로봇에서 거의 모든 환경에서 더 무거운 무게를 처리할 수 있는 전체 함대로 전환할 수 있게 합니다."

생산 속도의 검사

태국 주요 시멘트 제조업체 중 하나는 7개 생산 라인에서 분당 최대 130m(426.5인치) 속도로 이동하는 섬유 시멘트 시트를 생산합니다. 교대당 2명의 작업자가 육안 검사를 수행했는데, 이는 비용이 많이 들고 비효율적인 작업이었습니다.

이 회사는 각 라인에 LMI Technologies의 네트워크로 연결된 6개 Gocator 3D 레이저 라인 프로파일 센서를 설치했습니다: 상단에 2개, 하단에 4개. 다중 센서 네트워크는 일관되고 고정밀한 검사 결과를 제공하여 교대당 필요한 작업자 수를 2명 줄일 수 있게 했습니다.

"비용 효율적이고 고정밀한 머신 비전 기술에 대한 수요가 증가함에 따라 LMI는 3D 센서 솔루션을 섬유 시멘트 시트 검사 같은 새로운 산업으로 확장하고 있습니다."라고 LMI는 말합니다. "우리의 웹 기반 3D 검사 플랫폼을 통해 기업은 전체 시트를 스캔하고 정확한 높이 맵 데이터를 생성하며 온센서 도구로 측정을 적용하는 다중 센서 네트워크를 만들 수 있습니다. PC나 컨트롤러 없이도 가능합니다."