응용 사례:자동화 이점 강조

특정 응용 분야에 대한 협동 로봇의 매력 중 하나는 위험 평가 후에 울타리 없이 배치할 수 있고 다음과 같이 인간 작업자와 매우 근접하게 기능할 수 있다는 것입니다. 일본 제조업체 Yokoyama Kogyo의 최근 배포에서 여기에 나와 있습니다. 크레딧:OnRobot

전 세계 및 생각할 수 있는 모든 산업 분야의 공장과 창고는 생산성 및 처리량 향상, 경쟁력 유지, 부문별 과제 해결을 목표로 A3 회원이 개발한 기술을 배포합니다. 매년 이러한 기술은 수많은 실제 응용 프로그램을 구동하고 지원하며 올해도 예외는 아닙니다. 따라서 자동화 채택을 위한 동인 및 최종 사용자를 위한 결과와 함께 최근 배포의 작은 샘플을 살펴보겠습니다.

Cobot 및 그리퍼로 비용 절감, 품질 향상

글로벌 제조 부문은 가용 노동력 부족, 공급망 부족, 인플레이션 압력을 비롯한 심각한 문제에 직면해 있으며, 이 모두는 비용 절감 조치를 주도하고 자동화를 시급히 요구합니다. OnRobot의 미주 총괄 책임자인 Kristian Hulgard는 모든 규모의 기업을 말합니다.

"OnRobot의 협동 로봇 및 경량 산업용 로봇 팔용 그리퍼는 최소한의 번거로움으로 배포할 수 있도록 설계되어 기업이 자동화 요구 사항을 빠르고 쉽게 해결하고 시간을 단축할 수 있습니다. Hulgard는 일본에 기반을 둔 자동차 및 건설 산업 부품 제조업체인 Yokoyama Kogyo의 사례를 인용하여 머신 텐딩 애플리케이션에 사용할 수 있는 인력이 부족하다고 말했습니다.

이전에는 금속 스탬핑 기계에 부품을 싣고 내리는 비인간적 작업을 작업자에게 맡겼지만 프로세스를 자동화하여 생산성을 향상하고 기존 직원의 인체 공학을 개선하기를 원했습니다. . Yokoyama는 리프팅을 처리하기 위해 AUBO의 협동 로봇과 OnRobot의 RG2 그리퍼를 배치했습니다. 그 결과 인간 노동에 비해 35% 비용 절감, 품질 출력 향상, 회사에서 직원을 보다 인체공학적이고 더 높은 가치의 직원에게 재배정할 수 있었습니다. 역할.

일일 생산량 300% 증가

로봇 암의 선형 슬라이드는 선반의 모든 위치에 도달할 수 있도록 보장하고 암 끝 도구는 SCHUNK Inc.의 그리퍼와 추가 센서를 통합합니다. 핸들링이 부드럽고 충돌이 없는지 확인합니다. 크레딧:ABB

한편, 자동차 배터리 팩 재제조업체 Dorman Products Inc.는 노스캐롤라이나주 샌포드 공장에서 Toyota Prius 하이브리드 드라이브 차량용 배터리 팩을 수동으로 재조립하는 것과 관련된 심각한 문제에 직면했습니다. 수동으로 수행된 작업자는 28개의 서로 다른 모듈을 식별해야 했으며 이 모듈은 완벽한 조합에서만 최적의 교체 배터리를 생성합니다. 이 프로세스에는 최대 100번의 일치 시도와 많은 시행착오가 포함될 수 있습니다.

Dorman Products는 통합업체와 긴밀하게 협력하여 결국 ABB의 RobotStudio 시뮬레이션 소프트웨어에서 생성된 솔루션을 배포했습니다. 여기에는 '십각형'으로 배열된 최대 5,000개의 모듈이 있는 선반 하우징 스택 10개가 포함됩니다. 중앙 ABB IRB 4600 6축 산업용 로봇. 각 28개 모듈 배터리 팩에서 가능한 일치 가능성을 식별하고 8초마다 하나의 모듈을 저장/검색할 수 있는 이 시스템은 배터리 구축 시간을 66% 단축하여 공장의 일일 완성 배터리 팩 생산량을 300% 증가시키는 데 도움이 되었습니다.

Dorman의 엔지니어링 부사장인 Michael Menta는 "원형 로봇 스토리지 타워는 재생산된 하이브리드 배터리 팩 비즈니스를 극적으로 개선했습니다. "우리는 정확히 일치하는 항목을 찾기 위해 빈에서 끝없이 모듈을 꺼내는 매우 복잡한 수동 프로세스에서 직원이 훨씬 더 쉽게 수행할 수 있는 자동화 프로세스로 전환했습니다."

AMR은 생산성 향상, 작업자 안전 강화

최고의 기계 제조업체인 LDS(Lenze Drive Systems)는 프랑스 Ruitz에 소재한 제조 시설에서 제품 운송 프로세스와 관련된 생산성을 개선하고 인체 공학을 개선하기를 원했습니다. 수동으로 수행되는 이 작업에는 많은 이동과 반복적인 소포의 적재가 포함되어 하루에 운영자당 약 100개의 패키지에 달하므로 자율 이동 로봇(AMR)을 통한 자동화에 적합합니다.

Lenze는 MiR(Mobile Industrial Robots)의 MiR200을 기존 기계와 통합하여 포장 스테이션과 분류 스테이션 간에 완제품을 완전히 자율적으로 운송할 수 있게 했습니다. 로봇은 매일 3.1마일(5km) 가까이를 자율적으로 이동하여 생산성을 10~15% 개선하고 작업자의 불필요한 이동을 많이 제거했습니다.

AMR 산업은 제조업체가 모바일 로봇이 조직에 제공하는 가치를 인식함에 따라 최근 몇 년 동안 "급등"했습니다. MiR의 미주 영업 담당 부사장인 Ed Mullen은 "Lenze는 이러한 모바일 로봇이 기계가 이러한 작업을 처리하도록 하고 인간 작업자가 더 가치 있는 작업에 집중할 수 있게 함으로써 직원 전체의 생산성, 안전 및 인체 공학을 개선할 수 있는 방법을 보여주는 이상적인 예입니다."라고 말했습니다.

“수많은 산업 분야의 고객이 다양한 자재 운송 요구 사항에 대해 AMR을 테스트함에 따라 훨씬 더 까다로운 산업 환경에서 훨씬 더 많은 탑재량을 처리할 수 있는 솔루션을 요구하기 시작했습니다. "라고 뮬렌이 덧붙입니다. “우리는 이러한 요구에 계속 귀를 기울이고 훨씬 더 안정적이고 유연하며 확장 가능한 더 높은 페이로드 AMR을 설계합니다. 결과적으로 그들은 하나 또는 두 개의 AMR에서 거의 모든 설정에서 이러한 더 무거운 중량을 처리할 수 있는 전체 로봇 플릿으로 이동하고 있습니다.”

생산 속도의 검사

로봇 암의 선형 슬라이드는 선반의 모든 위치에 도달할 수 있도록 보장하고 암 끝 도구는 SCHUNK Inc.의 그리퍼와 추가 센서를 통합합니다. 핸들링이 부드럽고 충돌이 없는지 확인합니다. 크레딧:ABB

태국의 선도적인 시멘트 제조업체 중 하나는 7개의 생산 라인이 동시에 가동되는 분당 최대 130m(426.5인치)의 라인 속도로 이동하는 섬유 시멘트 시트를 생산합니다. 교대 근무를 하는 두 명의 작업자가 육안 검사 작업에 할당되었는데, 이는 비용이 많이 들고 비효율적인 것으로 판명되었습니다.

제조업체는 LMI Technologies의 6개의 네트워크로 연결된 Gocator 3D 레이저 라인 프로파일 센서를 7개의 생산 라인 각각에 구현했으며, 각 시스템은 상단에 2개의 Gocator 센서, 상단에 4개의 센서로 구성되어 있습니다. 바닥. 배치를 통해 일관되고 비용 효율적인 검사 결과를 통해 품질이 향상되었고 회사는 교대 근무당 필요한 작업자 수를 2명 줄일 수 있었습니다.

“공장 자동화를 위한 비용 효율적인 고정밀 머신 비전 기술에 대한 수요가 증가함에 따라 LMI는 3D 센서 솔루션이 다음과 같은 흥미로운 새로운 산업으로 확장되는 것을 보고 있습니다. LMI는 이메일을 통해 다음과 같이 말합니다. 데이터를 수집하고 센서 도구를 사용하여 측정을 쉽게 적용할 수 있습니다. 이 모든 것이 PC나 컨트롤러 없이도 가능합니다."