압축 성형 및 주조 성형:장단점

압축 성형과 사출 성형에 대한 논쟁은 제품 제조업체가 너무나 잘 알고 있는 논쟁입니다.

제조 요구 사항에 가장 적합한 기술을 선택할 때 지식이 중요합니다. 압축과 주조 성형의 차이점을 아는 것이 첫 번째 단계입니다. 각 기술의 장단점에 대해 알아보려면 계속 읽으십시오.

각 방법마다 장단점이 있지만 둘 사이에는 공통점이 있습니다.

첫 번째 유사점은 낮은 툴링 비용입니다. 두 가지 방법 모두 수년에 걸쳐 일반적인 관행이 되어 금형 비용이 저렴합니다.

두 가지 방법 모두 더 많은 부품을 생성할수록 각 제품의 평균 비용이 감소합니다. 이는 공정의 자동화와 동일한 금형을 반복적으로 사용하기 때문입니다.

압축 성형은 대량 작업 시 생산 비용을 낮추는 데 도움이 됩니다.

제조 회사는 다양한 모양과 크기에 압축 성형을 사용할 수 있습니다. 이 성형 공정의 특성상 직경이 1.3mm에서 1인치에 이르는 벽이 얇거나 두꺼운 물체를 쉽게 생산할 수 있습니다.

최종 제품은 단순하고 블록 모양으로 제한됩니다. 이는 원료가 압축되기 전에 최종 제품과 유사한 형태를 띠기 때문입니다.

압축 후 초과 원료를 수동으로 다듬어야 합니다. 이는 생산 시간을 늘리고 인건비를 증가시킵니다. 또한 기술이 완전히 자동화되는 것을 방지합니다.

주조 성형 기술을 통해 공정을 완전히 자동화할 수 있습니다. 효율성으로 인해 생산 시간이 단축됩니다. 이것은 대량의 균일한 개체를 생산할 때 훨씬 더 빨라집니다.

동일한 금형을 반복적으로 사용하기 때문에 최소한의 노동력이 필요하고 수동 트리밍이 필요하지 않습니다. 이를 통해 회사는 여러 작업자의 시간 비용을 절약할 수 있습니다.

몰드와 캐스트로 작업할 때 복잡하고 복잡한 모양의 고품질 제품을 만들 수 있습니다. 제품 전체에 걸쳐 공차 또는 두께가 다른 작은 부품을 만들 수 있습니다.

주조 금형은 또한 관련된 원료의 강도를 증가시킵니다. 그 결과 강력하고 고품질의 최종 제품이 탄생합니다.

이러한 모든 이점이 결합되어 비즈니스를 지속 가능하게 만드는 데 도움이 되는 폐기물이 적은 기술을 만듭니다.

주조 성형에는 고압 및 고온 차동이 포함되기 때문에 툴링 비용이 높을 수 있습니다. 도구에는 재료의 온도와 흐름을 조절하도록 설계된 금속 주조 금형이 포함됩니다. 이 기술을 비용 효율적으로 사용하려면 대량 생산이 필요합니다.

제품 제조 이면의 프로세스를 이해하는 것이 탄소 섬유와 같은 복합 재료를 사용하여 물체를 생산하는 데 탁월한 파트너를 선택하는 가장 좋은 방법입니다. 지금쯤이면 압축 성형과 주조 성형의 장단점을 아셨을 것입니다.

그렇다면 다음 프로젝트를 만들 성형 기술은 무엇인가요?

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