수지
산업 제조
다양한 산업에서 다이캐스팅과 사출 성형은 가장 많이 사용되는 두 가지 제조 공정입니다. 우리가 국내, 사무실 및 기타 시설에서 사용하는 많은 재료의 생산은 이러한 기술 중 하나를 사용합니다. 예를 들어, 자녀의 장난감과 주방 싱크대는 각각 사출 성형과 다이캐스팅으로 제작됩니다.
이러한 프로세스는 매우 유사하지만 몇 가지 차이점이 있습니다. 아마도 이미 많은 질문이 있을 것입니다. 어떤게 더 좋아? 어느 것이 더 저렴합니까? 또는 완전히 다른 것. 고민하지 마십시오. 다이 캐스팅과 사출 성형 비교에 대해 자세히 논의하면서 계속 읽으십시오.
다이 캐스팅은 극한의 힘으로 금속을 주조하는 제조 공정입니다. 이 공정은 금속을 용융된 형태로 가열하는 것을 포함합니다. 그런 다음, 액화된 금속은 고압 조건에서 재성형됩니다. 이 과정은 오랫동안 인간에게 알려져 왔습니다. 19세기 중반까지 거슬러 올라갑니다.
이 과정에서 금속이 녹은 형태이므로 다이캐스팅은 기하학적으로 복잡한 부품을 제조하는 데 적합합니다. 이 방법에 필요한 장비에는 금속이 액체로 가열되는 원자재 또는 별도의 용광로가 있는 다이캐스팅 기계가 포함됩니다. 금속은 일반적으로 알루미늄, 아연 또는 구리이며 본질적으로 비철금속입니다.
다이캐스팅 공정에 수반되는 고압 때문에 고압 다이캐스팅이라고도 합니다. 이 프로세스에는 기본적으로 4단계가 포함됩니다.
금형 캐비티에 윤활제를 뿌립니다. 윤활은 다이 내부의 온도를 조절하고 다이 캐스트를 쉽게 제거하는 데 도움이 됩니다. 윤활 후 다이를 사용할 준비가 되었습니다. 금형을 닫습니다.
금형을 닫은 후 용융 금속을 고압으로 금형에 주입합니다. 액체 금속이 빠르게 냉각되어 금형의 형태를 취하므로 고압 상태가 유지됩니다.
냉각을 빠르게 하려면 물에 담그거나 분무하십시오.
금형이 식으면 다이를 열어 각 샷을 배출하고 수집합니다. 샷은 캐스팅과 다릅니다. 다이에는 둘 이상의 금형 캐비티가 포함될 수 있습니다. 각 캐비티는 개별 주물을 생성합니다. 금형 캐비티의 모든 주물을 샷이라고 합니다.
제조업체가 다이 캐스팅 기술을 사용함으로써 얻을 수 있는 많은 이점이 있습니다. 이러한 이점은 제조 과정에서 의사 결정에 도움이 되기 때문에 반드시 알아야 합니다. 몇 가지 장점은 다음과 같습니다.
예상대로 이점이 있는 제조 프로세스에도 몇 가지 제한 사항이 있습니다. 다이캐스팅의 단점은 다음과 같습니다.
사출 성형은 다이캐스팅과 매우 유사하지만 사용되는 재료에 상당한 차이가 있습니다. 플라스틱 사출 성형은 플라스틱 및 기타 폴리머를 사용합니다. 아마도 플라스틱 제조에 채택된 가장 일반적인 제조 공정일 것입니다. 일반적으로 사용되는 폴리머는 폴리에틸렌, ABS, 나일론, 폴리프로필렌, TPU 등입니다.
사출 성형 공정은 사출 성형기에서 플라스틱을 녹이는 것을 포함합니다. 그런 다음 플라스틱은 일반적으로 알루미늄으로 만들어진 이 용융 상태에서 금형 캐비티로 전달됩니다. 사출 성형 과정에서 플라스틱 수지는 냉각되고 응고되어 사용된 금형의 형태를 취합니다. 따라서 이 과정을 수행하려면 사출 성형기, 플라스틱 재료 및 금형이 필요합니다.
플라스틱 사출 성형은 플라스틱과 그 폴리머로 만들어진 모든 것을 사실상 만들 수 있습니다. 또한 여러 가지 다른 용도로 사용되는 얇은 벽의 플라스틱 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 그 중 가장 보편적인 것은 가전제품, 전자제품의 절연 부품, 자동차 대시보드 등 다양한 플라스틱 제품을 생산하는 데 사용되는 플라스틱 하우징입니다.
공정은 알루미늄 사출 성형과 거의 동일합니다. 원재료 외에 다른 미묘한 차이가 있습니다. 나중에 논의할 것입니다. 즉, 사출 성형은 어떻게 작동합니까? 다음은 사출 성형 기술을 사용하여 플라스틱 부품을 제조할 때 따라야 할 프로세스입니다.
금형을 윤활하여 사출 성형 공정을 위해 준비합니다. 이상적인 윤활제로 금형을 스프레이하십시오. 금형 윤활은 금형 내 온도 조절을 돕고 성형 후 제품을 쉽게 꺼낼 수 있도록 합니다.
액화(용해) 플라스틱 재료를 고압에서 알루미늄 몰드에 전달합니다. 용융된 플라스틱이 냉각되면서 금형의 형태를 취하면서 금형의 고압 조건을 유지합니다.
냉각 과정을 빠르게 하기 위해 금형에 물을 분무(또는 담그기)하십시오.
냉각되면 금형을 계속 엽니다. 주입 과정이 완료되면 제품을 꺼내고 수집하십시오. 필요한 경우 제조업체는 마무리와 같은 추가 가공 작업을 수행할 수 있습니다.
플라스틱 부품 제조에 가장 많이 사용되는 제조 공정 중 하나의 경우 많은 이점이 있을 것으로 예상됩니다. 그렇게 생각한다면 당신이 옳습니다. 다음은 플라스틱 사출 성형 기술의 주목할만한 이점 중 일부입니다.
이 기술을 사용하여 제품을 제작하기 전에 다음과 같은 단점을 알아야 합니다.
다이캐스팅과 사출 성형 사이에는 사용된 재료 외에 다른 차이점이 있다고 앞서 언급했습니다. 다음 제목에서 이러한 차이점에 대해 논의해 보겠습니다.
앞에서 설명한 것처럼 각 방법의 프로세스를 읽으면 각 단계를 포함하여 기본적으로 동일하다는 것을 알 수 있습니다. 그러나 사용된 원료와 기술의 물리적 조건은 다릅니다.
플라스틱 사출 성형에서 온도를 조절하는 것은 매우 중요합니다. 배럴 온도, 노즐 온도 및 금형이 다릅니다. 부적절하거나 과도한 온도는 제품에 결함을 일으킬 수 있습니다.
배럴 온도는 종종 300~800°F인 반면 금형의 온도는 더 낮으므로 잘 조절해야 합니다. 금형 주위에 물을 통과시키는 것은 온도를 조절하는 좋은 방법 중 하나입니다. 금형 온도 범위는 150~350°F입니다. 다이캐스팅에서 온도 조절은 그다지 중요하지 않습니다. 금형의 온도는 700°F까지 올라갈 수 있습니다.
압력은 또 다른 영역입니다. 용탕이 캐비티를 채우는 압력은 15~100MPa입니다. 플라스틱 사출 성형의 경우 압력은 플라스틱 유형에 따라 다릅니다.
다이캐스팅에 사용되는 금속 합금은 생산되는 부품의 공차를 결정합니다. 각 금속에는 표준 공차 등급이 있습니다. 물론 크기와 기능이 이에 대한 요소입니다. 그러나 다이캐스트 재료는 매우 높은 정밀도와 높은 내성을 갖는 경향이 있습니다.
일반적으로 허용 오차가 높을수록 제품의 정밀도가 높아집니다. 그러나 다이캐스팅 공정을 사용하여 제품을 제조할 때는 산업 공차 기준을 따르는 것이 가장 좋습니다. 다이캐스팅 제품은 플라스틱 사출 성형으로 생산되는 제품보다 정밀도와 허용 오차가 더 큰 경향이 있습니다.
사출 성형으로 고정밀 부품을 생산하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 대신 다이캐스팅이나 기계가공과 같은 다른 제조 공정을 사용하십시오. 사출 성형 공차 크기가 큰 제품이나 부품을 다룰 때는 제품의 특성이 중요합니다.
다이캐스팅은 금속과 합금을 원료로 사용합니다. 반면에 사출 성형에는 더 넓은 범위의 재료 옵션이 있습니다. 플라스틱, 수지, 기타 고분자를 원료로 하는 사출성형 외에 금속을 원료로 하는 사출성형도 존재한다.
강철 및 알루미늄 사출 성형은 이 인기 있는 제조 공정의 원료로 사용되는 금속 및 합금의 전형적인 예입니다. 이는 사출 성형이 더 많은 재료 옵션을 포함하는 보다 광범위한 공정임을 나타냅니다.
종종 우리는 제조 공정이 완료될 때까지 완료되지 않는다고 말합니다. 그러나 다이캐스팅의 최종 제품은 표면 조도가 좋은 경향이 있습니다. 이 프로세스의 장점 중 하나입니다. 추가 마감 처리는 단지 미학을 위한 것입니다. 사출 성형의 마감도 의무 사항은 아닙니다. 그러나 다이캐스팅보다 더 자주 수행됩니다.
다이캐스팅을 위한 표면 마감 옵션에는 아노다이징, 분말 코팅, 화학 피막, 금 도금, 함침 등이 있습니다. 이러한 마감은 주로 미관, 내구성, 두께, 기계적 및 내화학성을 향상시키기 위한 것입니다. 사출 성형 마감재는 디게이팅(degating), 디플래싱(deflashing), 세척 및 장식의 4가지 범주로 분류할 수 있습니다.
Degating에는 일반적으로 제품의 모양을 변형시키는 돌출부 및 침입을 제거하는 작업이 포함됩니다. 이러한 돌출부를 게이트라고 합니다. Deflashing은 성형 공정에서 다른 모든 과잉 제품을 제거합니다. 마감재는 제품의 모양(또는 형태)을 개선하는 데 도움이 됩니다. 청소를 하면 플라스틱 재료가 더 이상 늘어나거나 튀어나오지 않고 제품에 흠집이 생기지 않도록 도와줍니다. 그런 다음 특히 제품의 미적 감각을 높이고 싶을 때 장식을 진행할 수 있습니다.
다이캐스팅은 복잡한 세부 사항이 있는 중소형 부품 제작에 이상적입니다. 수도꼭지, 자동차, 철물, 싱크대, 기어 등과 같은 산업용 및 상업용 제품을 주조하는 데 사용됩니다. 금속 부품이 너무 크지 않다면 다이캐스팅이 이상적인 선택입니다.
사출 성형은 플라스틱에서 물질을 생산하는 데 가장 많이 사용되는 기술입니다. 다이캐스팅과 달리 대형 물체의 생산에 적합합니다. 어린이 장난감, 머리 빗, 철사 스풀, 기계 부품, 플라스틱 테이블 및 기타 여러 플라스틱 제품을 만드는 데 사용됩니다.
다이캐스팅의 총 비용은 인건비와 장비로 구성됩니다. 이 프로세스에는 노동력이 덜 필요하기 때문에 비용은 본질적으로 작업을 수행하는 데 필요한 도구와 장비의 요소입니다. 고정밀 다이캐스팅의 경우 툴링 비용이 비싸다. 사실, 이 제품은 최고 수준의 제조 공정 중 가장 높은 등급에 속합니다.
생산 과정에서 다이의 강철 구성 요소는 날카로운 모서리를 잃는 형태로 다이 침식되기 쉽습니다. 세세한 부분도 예리함을 잃는 경향이 있습니다. 이 모든 것은 더 많은 툴링 비용을 추가합니다. 당신은 당신의 제품이 완벽한 상태가 되기를 원합니다. 디자인을 단순한 것으로 조정하는 것은 도구 비용을 줄이는 방법입니다.
반면에 사출 성형은 상대적으로 저렴합니다. 사출 성형 비용 에 영향을 미치는 요인 원자재와 부품의 복잡성을 포함합니다. 그러나 디자인의 복잡성을 줄이고 필요한 경우에만 마감재를 사용하는 것이 비용을 줄이는 수단입니다.
플라스틱 사출을 사용하여 단위 제품을 제작하는 비용은 다이캐스팅에 비해 훨씬 저렴합니다. 특히, 가장 비용 효율적인 제조 공정 중 하나입니다. 흥미로운 부분은 생산하는 단위 수가 많을수록 생산 비용이 상대적으로 저렴해진다는 것입니다. 다른 많은 생산 공정과 마찬가지로 초기 비용이 많이 드는 것 같습니다. 그러나 일단 기계와 재료가 있으면 저렴합니다.
두 공정 모두 유사하게 작동하지만 다이캐스팅 금형과 사출 금형 간에는 차이점이 있습니다. 자세한 내용은 아래를 참조하세요.
지금까지 이 글을 읽으면 두 가지 제조 기술이 모두 훌륭한 옵션이라는 사실을 알게 되었을 것입니다. 지금 대답해야 할 질문은 다음과 같습니다. 나에게 가장 적합한 프로세스는 무엇입니까? 어느 것이 더 효과적입니까? 실제로는 생각보다 어렵지 않습니다.
즉, 플라스틱 사출 성형과 다이 캐스팅 중에서 선택할 때입니다. 첫 번째는 제작하려는 부품의 기능을 확인하는 것입니다. 선택 과정을 단순화합니다. 다음으로 두 방법의 장단점을 부품의 기능에 병치시킵니다. 그러면 어떤 기술이 더 나은지 쉽게 결정할 수 있습니다.
다이캐스팅은 고압에서 유동성이 높은 재료에는 적합하지 않습니다. 또한 대형 부품을 제작할 때는 사출 성형을 사용하십시오. 그러나 높은 정밀도와 정확도를 요구하는 복잡한 부품을 제조할 때. 그러면 당연합니다. 다이캐스팅으로 진행합니다. 그러한 제품에 더 나은 선택입니다.
두 프로세스 모두 의도한 제품에 충분할 때가 있습니다. 그런 다음 특히 비용을 최소화하려고 할 때 예산 제약을 살펴볼 수 있습니다. 사출 성형은 다이캐스팅보다 상대적으로 저렴합니다. 그러나 둘 다 훌륭한 옵션이므로 선택은 궁극적으로 제조업체인 귀하의 몫입니다.
프로세스에 대한 지식, 서로의 장점, 두 제조 프로세스 간의 차이점만으로는 충분하지 않습니다. 올바른 제조 파트너와 협력하는 것이 매우 중요합니다!
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다이캐스팅과 사출 성형 간의 수많은 비교를 통해 두 공정 모두 최고 품질의 제품을 제조하기 위한 훌륭한 옵션임을 알 수 있습니다. 결국, 그들은 세계의 많은 제조 산업에서 가장 많이 사용되는 두 가지 기술입니다. 두 방법 모두 다른 방법보다 이점이 있습니다. 프로세스와 두 방법의 장단점을 이해하면 사용할 기술을 쉽게 선택할 수 있습니다.
이 선택은 생산하려는 대상에 따라 달라집니다. 어떤 사람들은 다이캐스팅이 우수한 제품을 생산한다고 말합니다. 그러나 플라스틱 사출 성형은 또한 플라스틱에서 프리미엄 품질의 제품을 제공합니다. 모든 것은 제조업체가 원하는 것에 달려 있습니다.
금속 사출 성형(MIM)과 주조라는 두 가지 기술은 둘 다 금속을 사용한다는 점에서 플라스틱 사출 성형 및 주조보다 훨씬 더 유사합니다. 그러나 그들은 다른 금속 유형을 사용합니다. 다이캐스팅은 기본적으로 알루미늄, 아연 및 기타 비철금속을 사용합니다. 금속 사출 성형은 강철 및 기타 MIM 합금을 활용합니다.
다이와 몰드의 차이점은 무엇입니까?금형과 금형은 성형 도구입니다. 사용되는 금형과 금형의 형상은 당사 제품이 각각 다이캐스팅과 사출성형의 형태를 취하고 있습니다. 금형은 용융된 금속 및 합금을 성형하는 데 도움이 되며, 금형은 용융된 수지 또는 기타 플라스틱 중합체를 성형합니다.
다이 캐스팅과 샌드 캐스팅의 차이점은 무엇입니까?이 둘은 또 다른 매우 유사한 생산 프로세스입니다. 그러나 차이점은 사용된 재료가 아니라 금형을 구성하는 재료에 있습니다. 다이캐스트는 금속(종종 강철) 주형을 사용하는 반면, 모래 주조는 이름에서 알 수 있듯이 모래 주형을 사용합니다. 그것은 더 저렴한 제조 공정을 만듭니다. 그러나 다이캐스팅이 더 빠른 생산 기술입니다.
수지
우리가 일상 생활에서 접하는 많은 물건은 전통적인 제조 공정을 사용하여 만들어집니다. 하드웨어 및 자동차 부품에서 전자 제품, 플라스틱 포장 등에 이르기까지 우리를 둘러싼 많은 것들이 기능을 우선시하도록 신중하게 설계 및 제조되었습니다. 오늘날 가장 일반적인 두 가지 제조 방법은 우레탄 주조와 사출 성형입니다. 둘 다 용융 플라스틱을 금형에 추가하여 부품을 만드는 것과 관련이 있지만, 다른 응용 프로그램 및 생산 실행 볼륨에 사용하는 데 둘 중 하나가 더 바람직할 수 있습니다. 두 프로세스의 작동 방식, 두 프로세스의 차이점, 각
DFM(Design for Manufacturing)에는 부품 설계를 최적화하여 제조업체가 가능한 한 낮은 단위당 비용으로 고품질 부품을 제작할 수 있습니다. 설계자는 제조 방법과 제한 사항을 고려하여 생산 시간을 단축하고 비용을 절감하며 광범위한 재설계를 방지할 수 있습니다. DFM 모범 사례는 만들고 있는 제품과 선택한 제조 방법에 따라 다릅니다. 사출 성형과 우레탄 주조는 모두 성형 플라스틱 부품을 만들 수 있는 성형 기술이지만 DFM 지침이 다릅니다. 여기 당신이 알아야 할 모든 것이 있습니다. 우레탄 주조 대 사출 성형