Freefly Systems, Formlabs Fuse 3D 프린팅으로 드론 혁신 가속화

영하 고고도 영화 촬영부터 작열하는 사막 매핑까지, 드론은 극한 환경에서 귀중한 장비를 싣고 신뢰성, 경량성, 탑재 능력을 모두 갖춰야 합니다.

"우리는 혁신 기업입니다. 아이디어를 세상으로 더 빨리 내보내는 모든 것 – 이전보다 더 빠르게 에어포일 시뮬레이션을 돌리는 새 소프트웨어 패키지든, 3D 프린터든 – 창의성을 이전보다 더 빠르게 세상에 내놓게 하는 모든 것이 우리가 열광하는 것입니다."

Tabb Firchau, Co-founder & CEO, Freefly Systems

영화에서 뿌리내린 신뢰성

Freefly의 여정은 20만 달러 카메라-렌즈 장비에서 시작되어 최고 신뢰성을 요구했습니다. 그 경험은 엄격한 테스트, 반복 비행 시험, 성능에 대한 끊임없는 집중 문화로 이어졌습니다. 오늘날 회사의 드론은 고가 카메라 장비나 LiDAR 포함 35 lb(약 15.9 kg) 탑재량을 싣으면서도 민첩하고 견고합니다.

Formlabs Fuse 시리즈로 신속 프로토타이핑

개념을 비행 가능 파트로 바꾸는 도구 중 하나가 Formlabs Fuse 시리즈입니다. 페이로드 및 시스템 엔지니어 네이트 쿠춘(Nate Kuczun)은 설명합니다.

"Fuse는 우리가 프로토타이핑에 가진 가장 다재다능한 도구 중 하나입니다. 끊임없이 새로운 아이디어를 시도하고 빠르게 움직여야 하니, 그걸 가능하게 하는 도구가 정말 중요합니다."

Alta X Gen2 프로토타입 파트를 하룻밤 새 출력해 양산 전 형상, 강도, 적합성 테스트 가능. Fuse로 설계 변경 당일 출력 가능해 제품 개발 주기 대폭 단축.

비행 데이터가 이끄는 설계 결정

Freefly는 제품 출시 전 수천 비행 시간을 축적합니다. 5년 가속 수명 테스트 포함. 실전 데이터가 모든 설계 수정을 이끌어 극한 조건 요구사항 충족 보장.

"드론에서 반복 주기는 타 항공우주 프로젝트보다 훨씬 빠릅니다. 다른 항공우주 시스템에선 실전 비행 데이터 얻기 훨씬 어렵죠. 여기선 실제 세상에서 꽤 빠르게 테스트 가능합니다. Fuse가 있어 하드웨어를 드론에 빨리 올려 다양한 테스트 가능하게 해줍니다."

케이스 스터디

안테나 마스트
Alta X Gen2 듀얼 GPS 시스템은 미세 내부 구조를 가진 복잡한 파트 필요. Fuse 시리즈로 다중 반복 신속 제작해 적합성과 신호 무결성 개선.

FPV 카메라 마운트
초기 FDM 프로토타입은 내부 응력으로 반복 실패. Fuse 시리즈로 전환해 복잡한 내부 특징 갖춘 견고한 마운트 제작, 즉시 비행 테스트 가능.

마운트 파워
이 핵심 구성요소는 사출 성형 전 Fuse 시리즈로 프로토타이핑해 최종 파트 레퍼런스 역할, 기능 정확성 보장.

GPS 및 LiDAR 마운트
Fuse 시리즈 출력 프로토타입으로 가공 알루미늄 양산 파트 전 급속 테스트 가능.

많은 파트가 Fuse 시리즈에서만 프로토타이핑되지만, Herelink Radio Module Component처럼 일부는 프린터에서 직접 제조. 사내 공정으로 공급망 불확실성 감소, 시장 출시 단축.

출력 후 Fuse Sift에서 탈분말, Fuse Blast에서 연마로 워크플로 간소화, 일관된 품질 보장.

성능을 위한 소재 선택

Freefly는 Fuse 1과 Fuse 1+ 30W 모두에서 Nylon 12 분말 사용. 고강도, 내구성, 경량으로 비행 테스트 파트에 이상적. 최종 양산은 사출 성형이나 CNC 가공 예정.

"우리는 제품을 가능한 가장 쉽게 사용하게 만들고, 그 과정에서 초강력 신뢰성 확보를 위해 계속 밀고 나갑니다."

Freefly 드론은 이미 영화 제작, 산불 감시, 인프라 점검, 자연재해 매핑에 혁신 중. Fuse 시리즈 신속 프로토타이핑 헌신이 드론과 카메라 혁신 최전선에 있게 합니다.

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