린 로봇 전략으로 자동차 오버몰딩 생산 혁신… 세프로·키키 3대 리니어 로봇으로 공간·효율 동시 해결

KHG 플라스틱(KHG Plastics GmbH) 독일 펠버그(Velberg) 신공장에 콤팩트한 수직 사출 셀 2기 도입. 주당 약 4만 개 자동차 조명용 오버몰드 전기 접점 생산, 금속 가공·오버몰딩·테스트·포장 완전 자동화 공정을 놀랍도록 우아하고 단순하게 통합.

초기 구상: 2대 6축 로봇+작업자+부가 자동화

자동차 조명용 신규 오버몰드 메탈 콘택트 생산 기회 확보 후 KHG는 금속 펀칭/벤딩→수직 사출 오버몰딩→500V 단락 테스트→양품 트레이 적재 포장까지 아우르는 완전 자동 라인 설계 착수. 초기 컨셉은 대형 중앙 6축 로봇(스탬핑·몰딩·테스트 담당)+소형 로봇(완제품 트레이 적재). 논리적이지만 풋프린트·리치 우려 제기.

세프로·키키 대안: 3대 3축 리니어 로봇+단일 제어 시스템

세프로 마리우스 스바그네아(Marius Svagnea)가 리니어 로봇으로 대형 6축 대체 확인. 세프로 S5-35(3축) 4,000mm 수평 스트로크로 셀 크기 대폭 축소, 유지보수·장비 교체 접근성 향상.

여기에 소형 석세스 7(Success 7)로 테스트 완료 부품 핸들링, 석세스 11(Success 11)로 트레이 로딩·언로딩·스태킹 담당 3대 리니어 로봇 구성 제안. 몰딩 머신 상부에 리니어 로봇 배치로 기계 배치 단순화, 플로어 스페이스 절감, 커스터마이징 가능 수평 빔으로 풀 리치 유지.

"6축 로봇은 공간 너무 많이 차지하고 리치도 제한적이었습니다." 루츠 카렌버그(Lutz Karrenberg) KHG CEO. "세프로/키키 솔루션이 여러 표준 로봇을 아주 작은 공간에 결합했습니다. 이게 결정적 이유였습니다."

"트레이 카트+제3 로봇 시스템으로 적재 아이디어는 처음엔 생각하지 못했습니다. 세프로에서 이미 유사 구현 사례가 있어 제안했습니다. 이 솔루션은 공간 절약뿐 아니라 워크플로 최적화, 미래 생산 과제 대비 높은 유연성도 가져왔습니다."

셀 운영: 3대 로봇 역할 분담

각 로봇 자체 세프로 비주얼 컨트롤러 하 운영, S5-35의 비주얼 3이 마스터 컨트롤러로 셀 전체 안전·동작 동기화.

1. S5-35: 펀칭/벤딩 유닛 셔틀 테이블서 4개 스탬핑·벤딩 콘택트(좌우 각 2) 픽업→수직 사출기 하부 턴테이블 오픈 홀에 배치→EOAT로 고정→오버몰딩 개시→이전 사이클 4개 완제품 제거→신품 테스트 스테이션 이송(500V 단락 테스트)→양품 트랜스퍼 스테이션, 불량품 라인 배제
2. 석세스 7: 트랜스퍼 스테이션서 테스트 완료 부품 추출, 방향별 분류, 적정 파트 트레이 적재(1,500mm 수평 스트로크)
3. 석세스 11: 트레이 물류 관리: 만재 트레이 언로딩 스테이션 이송·이동 카트 적재, 빈 트레이 보관서 꺼내 슬라이딩 테이블 복귀

필요한 인간 개입: 만재 트레이 제거(약 6시간마다 1회).

멀티 머신 통합 단순화: 비주얼 3+이지 패키지

3대 로봇+금속가공+사출+전기 테스트+트레이 핸들링 장비 통상 별도 PLC+광범위 커스텀 프로그래밍 필요. 세프로 비주얼 3 컨트롤+이지 패키지(Easy Package) 기능셋으로 전 장비 심리스 통합. 이지 패키지는 유로맵 67 프레스/로봇 상호운용성 확장, E79/E81 프로토콜로 동기화·제어·모니터링·데이터 교환 추가.

"세프로 포트폴리오의 큰 장점은 통합 용이성입니다." KHG 루츠 카렌버그. 신뢰 파트너 통해 세프로 통합 도구 활용, 초기 고려된 더 복잡한 시스템보다 더 우아하고 강력하며 비용 효율적인 2개 생산 셀 구현—프로그래밍·통합 노력 감소, 미래 생산 니즈 진화 시 자산 신속 재배치 용이.