자동차 제조업체의 리드 타임을 단축하는 이송 라인

가공 및 측정과 같은 프로세스를 자동화와 결합하여 이송 라인을 생산성을 높일 수 있습니다. 그러나 자동차 및 기타 상용차용 부품 제조의 복잡하고 다양한 요구 사항은 자동차 산업을 위한 이송 라인 개발을 복잡하게 만들 수 있습니다. DVS Technology Group의 일원인 Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain(독일 슈발슈타트)은 독일 상용차 제조업체를 위해 빠른 라인 사이클 시간에 베벨 기어를 생산할 수 있어야 하는 이송 라인을 만들고 구현하는 과제에 착수했습니다. 이 솔루션은 생산성을 최대화하여 제조업체의 총 리드 타임을 30% 단축하는 결과를 가져왔습니다.

Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain(WMZ)은 샤프트 모양의 부품을 생산하도록 설계된 기계를 전문으로 하기 때문에 자동차 제조업체는 여러 가공 단계를 결합하여 다양한 형상의 베벨 기어를 완벽하게 가공할 수 있는 통합 생산 솔루션을 고안할 수 있는지 알아보기 위해 회사에 연락했습니다. 단조 블랭크에서 완성 부품까지 3분의 라인 사이클 시간을 유지합니다.

WMZ는 자동화 및 측정 시스템을 포함하는 이송 라인을 구성하기 위해 모듈식 V300 시리즈에서 3대의 기계를 선택했습니다. 각 기계는 적절한 도구를 선택하여 특정 가공 작업에 할당되었습니다.

DVS 상무이사 Mario Preis는 "단일 소스에서 모든 것이 포함된 애플리케이션을 위해 특별히 고안된 맞춤형 솔루션을 가질 가능성이 고객이 WMZ를 선택한 주요 이유 중 하나였습니다."라고 말했습니다.

이송 라인은 무게가 6~40kg인 블랭크가 전체 이송 라인을 통한 통과를 자동화하는 그리퍼가 있는 컨베이어 시스템에 배치될 때 시작됩니다. 자동화 시스템은 가공 단계 사이에 부품을 이동하거나 보관할 필요가 없기 때문에 수동 작업을 줄입니다. 블랭크를 첫 번째 기계로 가져와 길이에 맞게 절단하고 중앙에 놓습니다. 이 기계에는 강성과 구동력을 위한 HSK 63 인터페이스가 있는 2개의 유연한 크라운 터렛이 있으며 센터링 클램프는 넓은 클램핑 범위로 공작물을 고정하여 재공구의 필요성을 줄입니다.

갠트리 로더는 부품을 두 번째 기계로 이동하여 4개의 축으로 황삭하고 테이퍼 헤드를 마무리합니다. 통합된 중부하 작업용 모터 스핀들은 특히 10mm 깊이의 절삭 깊이에 대해 124kW 범위의 구동력을 제공한다고 회사는 말합니다.

호빙 공정에서 베벨 기어 저널의 정삭 및 기어 절단은 라인의 세 번째이자 마지막 기계에서 이루어집니다. 단일 클램핑으로 터닝과 호빙을 결합하면 정밀도와 효율성이 향상됩니다. 베벨은 마무리 후 10미크론 미만의 동심도를 갖는다고 하며, WMZ가 개발한 호빙 장치는 공에 대해 10미크론 미만의 공차를 갖는 스플라인을 생성한다고 합니다. 호빙 유닛의 140mm 이동 경로는 호빙 커터 사용을 극대화하도록 설계되었습니다. SK 30 홀더와 결합된 유압 샤프트 척 및 돌리는 쉽게 재공구할 수 있도록 3미크론의 전환 정확도를 가능하게 합니다.

베벨 기어가 세 기계 모두를 통과하면 측정된 데이터 피드백과 자동 치수 수정 기능이 있는 통합 측정 시스템에서 측정되며, 이를 통해 WMZ는 자동차 제조업체의 불량률을 줄였다고 합니다. 또한 대량 생산을 준비하기 위해 이송 라인을 빠르게 가동할 필요가 없습니다.

측정 후 베벨 기어는 나선형 톱니 절단을 위해 고객의 기존 톱니 절단기 2대로 자동으로 이동됩니다. 그러면 베벨 기어를 설치할 준비가 된 것입니다.