디지털 공장:정의 및 중요한 이유

산업 플랜트에 컴퓨터를 도입한 것은 그 당시에 혁명적이었습니다. 이는 서면 및 입력된 단어에서 컴퓨터가 읽을 수 있는 형식에 이르기까지 제조 정보의 디지털화의 시작을 표시했으며 종이 기반 기록에 대한 의존도를 대폭 축소했습니다.

우리는 이제 컴퓨터 시스템과 프로세스가 훨씬 더 연결되고 지능적이며 자동화되고 자율적인 제조 분야의 차세대 혁명인 인더스트리 4.0의 한가운데에 있습니다. "디지털 공장"이라는 용어는 현재 또는 완전히 "디지털화"되기 위해 노력하고 있는 공장을 의미합니다.

기존(브라운필드) 공장의 디지털 혁신을 주도하는 리더는 첨단 기술과 디지털 정보의 적용을 최적화하여 중요한 비즈니스 프로세스를 간소화하고 개선된 결과를 제공하고 있습니다. 일부는 또한 새로운 기능을 사용하여 전체 비즈니스 모델을 재정렬하고 있습니다. 많은 사람들이 추가 배포에 투자하기 전에 중요한 자산, 시스템, 프로세스 또는 생산 라인과 관련된 개념 증명 파일럿으로 시작합니다. 이에 비해 신규(그린필드) 공장은 처음부터 최첨단 디지털 공장으로 건설할 수 있습니다.

디지털화의 5가지 공통 분모

디지털 팩토리란? 완전 디지털이든 아직 전환 중이든 디지털 공장에는 다음과 같은 공통점이 있습니다.

연결성: 클라우드, 네트워크 또는 하이브리드 연결은 소프트웨어 애플리케이션, 자동화 시스템, 기계 및 에지 장치(사이트 내 또는 기업 전체) 간에 존재하며 잠재적으로 승인된 장비 및 서비스 제공업체 간에 존재합니다. 연결성은 작업 프로세스, 데이터, 성과 지표, 보고서 및 대시보드는 물론 기술 및 소프트웨어 플랫폼의 표준화를 용이하게 합니다. 설계상 생산성과 효율성이 증가하고 비용 효율성이 향상되며 조직이 비즈니스 목표와 목표를 보다 잘 조정할 수 있습니다.

고급 인텔리전스: 지능형 데이터 처리, 분석 및 더 높은 수준의 자동화가 지원됩니다. 디지털 공장은 인공 지능(AI), 기계 학습(ML), 패턴 인식 및 스마트 분석을 통해 인간 지능을 강화하여 보다 적절하고 시기 적절한 유지 관리 결정을 내리고 자산 및 운영 성능을 미세 조정합니다. 디지털 모델 또는 중요한 자산, 시스템 또는 전체 공장의 "쌍둥이"를 활용하여 실제 환경에 적용하기 전에 프로세스 또는 장비 변경, 복잡한 유지 관리 작업 또는 엔지니어링 개선을 시뮬레이션할 수 있습니다.

IIoT 지원: 연결된 산업용 사물 인터넷(IIoT) 장치에는 스마트폰, 태블릿 또는 견고한 데이터 수집기가 포함될 수 있습니다. 유선 또는 무선 기계 센서; 로봇 또는 코봇(협동 로봇); 자율주행차; 드론; 보안 카메라; 웨어러블 안전 기술; 또는 적외선(IR) 열화상 카메라, 진동 분석기 또는 초음파 누출 감지기와 같은 휴대용 상태 모니터링(CM) 장치. 기업은 IIoT 장치를 사용하여 복잡한 작업을 간소화 또는 자동화하고 광범위한 데이터 컬렉션에서 통찰력을 집계 및 분석할 수 있습니다.

확장 현실: 증강 현실(AR), 가상 현실(VR) 및 혼합 현실(MR) 기술은 직원 경험을 개선합니다. 이를 통해 원격 검사, 실시간 협업, 전문가 진단, 안내 지원, 몰입형 교육, 가상 데모 및 대화형 설계 검토가 가능합니다.

유지 관리 최적화: 중요한 기계 및 시스템의 원격 모니터링 센서는 실시간 ML 및 분석을 위해 상태 및 성능 데이터를 스트리밍합니다. 이를 통해 신뢰성 팀은 성능 저하에 대한 조기 경고를 제공하는 예측 유지보수(PdM)와 예측적이지만 권장하는 처방적 유지보수(RxM)를 위해 예방 유지보수(PM) 및 RTF(run-to-failure) 전략을 제한할 수 있습니다. 시정 조치. 일부 공장은 디지털 트윈을 통합하여 유지보수 계획을 테스트하고 업그레이드 및 교체 전략을 평가하고 현실을 확장하여 협업, 의사결정 및 유지보수 정밀도를 개선합니다. 이러한 솔루션을 통해 플랜트는 유지 관리 비용과 가동 중지 시간을 줄이고 자산 수명을 연장할 수 있습니다. 또한 작업자 안전, 규정 준수 및 환경 지속 가능성을 높입니다.

디지털화는 다양한 용도로 사용됩니다.

디지털 공장은 본질적으로 기술 격차, 인력 부족, 원격 및 모바일 작업자, 부족 손실과 같은 문제를 해결합니다. 퇴직 직원의 지식. 반복적이고 위험하며 원격이며 미숙한 작업을 자동화하여 해당 직원이 근본 원인 오류 분석(RCFA), 중요도 분석, 표준 시행 및 플랫폼 최적화와 같은 보다 유익한 역할에 집중할 수 있도록 합니다.

디지털화는 또한 대량 맞춤화, 다크 팩토리(조명 제조), 서비스화(애프터마켓 서비스 제공) 및 지역화와 같은 새로운 제조 비즈니스 모델을 가능하게 합니다. 이는 기업 전체의 공장에서 일관성을 촉진하고 가동 시간, 생산성, 품질, 성능 및 비용 효율성을 향상시킵니다.

전문가 지원을 위한 새로운 기회

내부적으로 가시성과 협업을 개선하는 것 외에도 디지털 공장을 통해 전문 유지보수 파트너가 자산 모니터링 및 관리 서비스를 제공할 수 있습니다. ATS는 다양한 산업 분야의 주요 공정 및 개별 제조업체와 파트너 관계를 맺고 있기 때문에 실행 가능한 통찰력을 통해 자산 유지 관리 및 관리 권장 사항을 만드는 데 필요한 장비 전문 지식에 대한 강력한 지식 기반을 축적했습니다.

기계 상태 모니터링 센서 설치부터 Reliability 360® Technology Center 및 숙련된 유지보수 기술자에 이르기까지 ATS의 신뢰성 전문가 팀은 기계 데이터를 수집 및 분석하고 계획되지 않은 가동 중지 시간을 제거하고 OEE를 개선하기 위한 조치 계획을 권장하여 디지털 혁신을 지원합니다.

당사의 산업 유지보수 서비스의 확장인 Reliability 360® Technology Center는 30년 이상의 유지보수, MRO 및 신뢰성 전문 지식을 바탕으로 자산 상태 및 생산성 향상에 대한 기술 기반 접근 방식을 나타냅니다. 자세히 알아보려면 지금 문의하세요.