그룹 베네토, 고급 자동화 보트 가공으로 수작업 60% 감축

그룹 베네토(Groupe Beneteau)는 프랑스에 본사를 둔 럭셔리 요트 및 세일링 보트 제조업체로, 폴란드, 이탈리아, 미국에 사업장을 두고 있습니다. 선체, 데크 및 기타 보트 부품은 유리섬유 소재의 두께와 강도 때문에 CNC 기계로 가공해야 합니다. 손으로 가공하면 너무 오래 걸리고 직원들의 건강과 안전에 미치는 영향이 너무 큽니다.

생산되는 복합 부품의 길이(최대 17m) 때문에 이 부품들은 스탠드에 놓이면 뒤틀릴 수 있습니다. 따라서 표준 프로그램을 실행하면 창고 구멍과 수납 구멍이 잘못된 위치에 가공됩니다.

이 과제를 극복하기 위해 그룹 베네토는 Autodesk Fusion 360과 PowerInspect를 사용해 개별 절삭을 위한 로컬 얼라인먼트(local alignments)를 생성합니다. 온머신 검증(On Machine Verification, OMV)을 사용해 보트 부품에서 데이터 포인트를 취득하고 부품을 정확하게 가공하는 데 필요한 기계 좌표계를 계산합니다. 툴패스는 Autodesk Fusion 360과 PowerMill로 생성되며 PowerInspect에서 생성된 수정된 기계 좌표계로 실행됩니다.

PowerInspect를 사용해 변환을 계산하는 것은 수동 방법으로 얼라인먼트를 데이텀(datum)하는 것보다 훨씬 빠릅니다. 일반적으로 포인트 데이터 임포트와 변환 계산에 단 몇 분만 걸립니다. 이 자동화된 방법을 사용하는 많은 고객이 수동 방법 대비 수시간 또는 수일을 절약할 수 있습니다.

그룹 베네토가 직면한 또 다른 과제는 각 보트가 개별 고객 사양에 맞춰 생산된다는 것입니다. 각 부품은 주문 세부사항에 따라 다른 절삭이 필요합니다. 필요한 절삭만 가공하고 올바른 프로그램을 위한 올바른 얼라인먼트가 기계에 로드되도록 하기 위해 그룹 베네토는 이 시스템을 자동화하기 위해 오토데스크에 의뢰했습니다.

PowerInspect와 오토데스크 제조 자동화 유틸리티(오토데스크 글로벌 컨설팅 딜리버리 팀이 기계 공구 작업 자동화에 사용하는 도구)를 조합해 오토데스크는 그룹 베네토를 위한 단순화된 프론트엔드 애플리케이션을 만들었습니다. 이 시스템을 통해 조작자는 자동화된 시스템을 실행하기 전에 보트 유형과 일련번호를 선택할 수 있습니다.

자동화된 시스템은 기계 공구와 통신해 부품을 먼저 위치시키고 검사하기 위한 올바른 프로빙 프로그램을 실행합니다. 프로빙 결과는 기계에서 자동으로 읽혀져 PowerInspect를 통해 얼라인먼트를 출력합니다. 공차 밖의 얼라인먼트는 툴패스가 기계 공구에 로드되어 자동으로 실행되기 전에 조작자에게 알립니다.

대형 선체 부품의 스크랩은 그룹 베네토에 수천 유로의 비용이 들 수 있으므로 부품은 정확하게 공차 내로 가공되어야 합니다. 또한 부품의 수동 재작업은 시간이 많이 걸리고 건강 및 안전 문제를 야기하므로 부품은 실수 없이 처음부터 올바르게 가공되어야 합니다. 마지막으로 시스템이 완전히 자동화되지 않았다면 조작자는 기계 간에 파일을 복사하고 오프셋을 수동으로 업데이트해야 했을 것입니다. 이 과정은 시간이 많이 걸리고 실수 위험이 있습니다.

자동화를 통해 그룹 베네토는 수동 단계를 15개에서 6개로 줄여 실수 가능성을 완전히 제거했습니다. 완성 부품 생산 시간을 단축했을 뿐만 아니라, 대형 부품을 무인으로 기계에 맡기는 시간을 부품당 3시간에서 4시간으로 늘렸습니다. 이는 기계 조작자에게 하루 2시간 이상을 돌려주어 부품 핸들링 및 마무리, 기계 유지보수 및 공정 개선에 더 신경 쓸 수 있게 했습니다.

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