린 제조:원칙, 낭비, 이점 및 도구

린 제조란 무엇입니까?

린 제조는 조직 전체의 낭비와 비효율을 전체적으로 제거함으로써 지속적인 개선과 지속 가능성에 대한 전략적 접근 방식에 기반을 둔 철학입니다.

린 제조는 일련의 규칙을 따르는 것이 아니라 학습, 혁신, 민첩성 중 하나로 조직 내 만연한 사고방식을 바꿔야 하는 철학적 접근 방식입니다. 이 철학의 중요한 이상 세트는 오늘날 많은 린 조직에 영향을 미치는 일련의 지침 원칙인 Toyota Production System(TPS)입니다. 린 조직에서 이름으로 볼 수 있는 몇 가지 개념은 다음과 같습니다. 측정 가능한 모든 것, KPI, 데이터 시각화; 가치 흐름 매핑; 제조에 대한 수요 기반의 "당기기" 접근 방식입니다.

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• 린 제조의 간략한 역사
• 린 제조의 5가지 원칙
• 린 생산 방식의 8가지 낭비
• 린 제조의 이점
• 린 제조 도구 및 기술

린 제조의 간략한 역사

린 제조의 발전은 TPS가 탄생하기 전에도 역사를 통해 추적할 수 있습니다. 인간은 자연적으로 시스템을 보다 효율적으로 개선하기를 원하지만 Frederick Taylor는 초기 계정과 린 생산(아직 그 이름은 알려지지 않았지만)을 저술하여 1911년에 Principles of Scientific Management를 발표했습니다. Henry Ford는 일반적으로 린의 진정한 출발점으로 언급됩니다. , 도요타의 원칙에도 영향을 미쳤습니다. 낭비에 대한 혐오로 인해 자동차 제조 사업의 비효율성을 무자비하게 잘라냈기 때문입니다.

이 초기 문서의 방법을 연구하면서 Taiichi Ohno는 세계적으로 유명한 Toyota 및 TPS의 제조 공정을 개발하기 시작했습니다. 현재 현대에서 근무하고 있는 MIT 졸업생인 John Krafcik은 제조와 관련하여 "린"이라는 용어의 공식 창시자입니다. 그는 1980년대 후반에 발표한 기사를 통해 이러한 종류의 원칙을 따르는 시설이 두 분야 모두에서 더 나은 성능을 발휘하는 방법을 설명했습니다. 생산성과 품질, 기업이 "린" 철학을 구현하면서 위험을 줄이는 방법에 대한 설명입니다.

린 제조의 5가지 원칙

린 제조 전략을 구현하기로 결정한 대부분의 조직은 5S 전략을 시작점으로 삼습니다. 5S 전략은 기업을 전체적으로 보다 조직적이고 효율적이며 깨끗한 공간으로 안내하고 보다 깊고 복잡한 린 전략 전술을 위한 단계를 설정하는 원칙 모음입니다. . 다음은 5S의 각 "S"가 의미하는 것입니다.

1. 정렬:항목을 정렬하고 필요하고 자주 사용하는 항목과 전혀 사용하지 않거나 거의 사용하지 않는 항목을 분리합니다. (여기서 레드 태그 시스템이 구현되기도 합니다.)
2. 정리:모든 항목에는 작업자가 방문하여 항목을 검색하고 완료되면 반환할 수 있는 집이 있어야 합니다. 도구 및 기타 품목은 항상 준비되고 사용하기 쉬워야 하며 명확하고 간단한 식별 덕분에 직원이 쉽게 찾을 수 있도록 배치해야 합니다. (그림자 보드는 여기에서 자주 사용되는 도구입니다.)
3. 광택:첫 번째 및 두 번째 S에서 발생하는 정리를 넘어 광택은 정기적으로 청소하여 다른 희박한 기준을 유지할 수 있도록 하여 몇 인치의 먼지와 때에서도 결함을 놓치지 않습니다. 이 단계에는 예방 및 예측 유지 관리도 포함될 수 있습니다.
4. 표준화:작업에 대한 표준 프로세스를 구현합니다. 이것은 5S 전략을 검토하고 평가하는 표준 방법, 시간을 기록하고 종료하는 방법 또는 비즈니스의 다른 기능을 수행하는 특정 방법이 될 수 있습니다. SOP는 표준화의 한 방법입니다.
5. 지속:정기적인 검토 및 재평가를 통해 5S 전략의 지속 가능성을 보장하고 5S, 린 및 카이젠의 기반이 되는 느리고 꾸준하며 지속적인 개선을 달성하기 위해 현재 전략 내에서 약속한 사항을 지속적으로 준수합니다.
6. 안전:일부 표준에서는 안전을 추가 S로 추가하여 6S 전략을 만들고 있습니다. 안전은 이전 5가지 각각에 매우 큰 영향을 미칠 뿐만 아니라 자체의 비효율성을 유발할 수 있기 때문입니다.

린 제조 방식의 8가지 낭비

시간, 재료 또는 노동력에 관계없이 제조 프로세스에서 낭비를 제거하는 것은 린 제조 전략 내에서 최우선 과제이며 기본 작업입니다. 제조업체가 검사할 수 있는 8가지 표준화되고 정의된 폐기물 형식이 있어 조직이 비효율성으로 인해 이익을 잃고 있는 부분을 포괄적으로 파악할 수 있습니다.

우리는 이전에 심층 기사에서 린 제조의 8가지 낭비를 다루었지만 아래는 요약된 버전입니다.

1. 결함:제대로 작동하지 않으면 낭비가 있고 이익이 손실됩니다. 품질이 좋지 않거나 일관성이 없는 제품, 기계 수리 불량, 재고 수준의 부정확성, 문서 부족도 모두 결함으로 간주될 수 있습니다.
2. 과잉 처리:프로세스가 너무 느리게 진행되거나 너무 복잡하여 효율적이지 않을 때 발생합니다. 여기에는 느린 승인 프로세스, 과도한 보고, 중복 데이터 등이 포함됩니다.
3. 과잉 생산:제품이 너무 많고 필요가 충분하지 않으면 즉시 낭비가 발생합니다. 고객의 요구 사항이 명확하지 않거나 예측 데이터가 정확하지 않은 경우 여러 문제 중에서 과잉 생산으로 인해 시간, 자재 및 노동력이 모두 낭비될 수 있습니다.
4. 기다림:기다리며 보내는 시간을 소비라고 하는 데는 이유가 있습니다. 계획되지 않은 가동 중지 시간, 유휴 장비, 열악한 프로세스 커뮤니케이션, 긴 설정 시간 등 직원들이 기다려야 하는 데에는 여러 가지 이유가 있습니다.
5. 재고:안전 재고는 많은 제조업체가 이러한 형태의 폐기물로 인해 어려움을 겪는 곳 중 하나입니다. 부정확한 예측, 과잉 생산 또는 제조와 구매 간의 잘못된 커뮤니케이션은 모두 재고 낭비로 이어질 수 있습니다.
6. 교통:필요한 모든 것 사이에 큰 간격이 있는 경우 논리적으로 관련된 항목을 더 가깝게 하기 위해 공간을 최적화하는 것과 비교하여 많은 낭비가 있습니다. 열악한 공장 배치로 인한 운송 폐기물은 대기와 같은 다른 폐기물의 촉매제가 될 수 있습니다.
7. 모션:실제로 필요하지 않을 때 움직이면 낭비입니다. 여기서 "그것"은 데이터, 원자재, 사람 등 모든 것을 가리킬 수 있습니다. 낭비되는 동작은 격리된 작업과 잘못된 생산 계획에서 발생하는 것처럼 구부리기, 쪼그리고 앉기, 손을 뻗기에서 발생합니다.
8. 활용되지 않는 재능:직원이 훈련을 덜 받고 자극을 받으면 낭비가 됩니다. 직원의 재능은 부실한 관리 또는 의사 소통뿐만 아니라 설계 및 개발 작업에 직원을 참여시키지 못해 충분히 활용되지 않을 수 있습니다.

린 제조의 이점

린 제조 방식이 인기를 얻은 데는 이유가 있습니다. 보다 구체적으로 말하면 재고 간접비를 줄이고 초과 근무를 줄이며 자본 투자를 연기하고 처리량을 늘리고 리드 타임을 평균 99% 줄이는 데 도움이 됩니다. 린 제조는 또한 개선된 고객 서비스, 더 높은 품질, 더 큰 혁신, 개선된 재고 회전, 생산성 및 1인당 부가가치의 명백한 향상을 가져옵니다. 이는 막대한 재정적 이점을 제공하고 기업이 운영을 신속하게 확장할 수 있도록 지원합니다. 린 전략은 민첩성과 경쟁력도 높여줍니다.

린의 이점:

• 재고 회전율 개선
• 향상된 고객 서비스
• 폐기물 감소
• 직원 만족도 향상
• 생산성 향상
• 리드 타임 개선
• 개선된 품질
• 혁신
• 수익 증대

린 제조 도구 및 기술

이러한 광범위한 이점을 달성하기 위해 조직이 학습하고 효과적으로 구현할 수 있는 도구와 기술과 이러한 접근 방식을 가능하게 하는 린 제조 소프트웨어가 있습니다. 빨간색 태그 및 섀도 보드와 같이 위에서 언급한 것과 같은 물리적 도구가 있습니다. 다음과 같이 보다 철학적으로 연결된 린 제조를 위한 시스템, 도구 및 기술도 있습니다.

Just-In-Time 또는 Just-In-Sequence

이 방법은 고객이 원할 때 원하는 만큼 정확한 시간에 정확한 양을 제조하도록 촉진합니다. 이는 재고 낭비를 줄입니다.

젬바

이는 작업 현장과 같이 가치가 발생하는 실제 물리적 작업 공간을 의미합니다. 관리자는 정기적으로 현장을 방문하여 린 제조에서 "젬바 워크"라고 하는 프로세스 및 관련 문제를 자세히 이해할 수 있습니다.

가치 흐름 매핑

이것은 린 제조에 매우 중요한 도구이며 가치를 추가하는 비즈니스의 모든 단일 항목을 순서도와 같이 시각적으로 표현하는 것을 의미합니다. 이 방법을 사용하면 낭비와 비효율이 훨씬 더 명확해집니다.

카이젠

이것이 린 제조를 뒷받침하는 지속적인 개선의 철학입니다. 제조 분야에서 Kaizen의 이점에 대해 자세히 알아보십시오.

병목 현상

이들은 비효율성으로 인해 가치 흐름에서 주변의 다른 항목보다 훨씬 느린 속도로 생산성을 압박합니다. 여기서 비효율을 줄이는 것은 상당한 영향을 미칠 것입니다. 왜냐하면 이 프로세스가 더 이상 제한 요소가 아닌 후에 제조 비즈니스의 다른 측면이 이미 성장을 지원할 수 있기 때문입니다. 그것은 "당신을 가로막는 것"입니다.

칸반

이것은 작업을 할 일, 할 일, 완료로 구분하는 계획 시스템으로 제조업체가 적시에 관련 사항에 집중하고 관리할 수 있습니다. 재고 감소는 간판 시스템의 많은 이점 중 하나입니다.

지속적인 흐름

이는 낭비나 가동 중지 시간이 거의 또는 전혀 없이 항상 생산을 계속 진행해야 함을 의미합니다. 지속적인 흐름은 제품 및 프로세스를 검사, 평가 및 개선하는 제조업체의 능력에 달려 있습니다.

이러한 도구와 체계적이고 철학적인 변화를 통해 새로운 패러다임에서 운영할 수 있는 개방성을 갖춘 제조업체는 낭비를 제거하고 린 제조를 통해 진행 상황과 성장 잠재력을 극대화하는 최적화된 시설과 프로세스를 만들 수 있습니다.

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