린 제조 성공을 이끄는 5대 핵심 도구

도요타가 수십 년 전 도요타 생산 시스템(TPS)을 만들었고, 오늘날까지 전 세계 린 제조 이니셔티브를 이끌고 있습니다.

린 제조는 제조 시스템에서 낭비를 최소화하면서 동시에 생산성을 극대화하는 것을 지향하는 점점 더 인기 있는 방법론입니다. 낭비는 쓰레기통에 버려지는 것으로 정의되지 않고, 고객이 믿는 것에 의해 정의됩니다. 무언가가 제품에 가치를 더하지 않고 고객이 그것에 대해 기꺼이 지불하지 않는다면, 그것은 낭비입니다. 이 정통하지 않은 방법은 도요타 자동차(Toyota Motor Corporation)를 제조 현장의 슈퍼스타로 이끌었으며, 업계 최고의 도요타 생산 시스템(TPS)으로 가장 적은 낭비로 가장 빠른 방식으로 지구상에서 가장 좋은 차량 중 일부를 성공적으로 생산합니다.

도요타의 린 제조 시스템은 포드, 제너럴 모터스, 혼다를 포함한 전 세계 수많은 자동차 제조업체에 의해 채택되었으며, 그 기초가 되는 관행, 규칙, 도구는 병원과 우편 서비스를 포함하여 사회 전반의 시스템에 구현되었습니다. TPS는 끊임없이 진화하는 산업에서 확고한 규범입니다.

5대 린 제조 도구

오늘날 많은 중소 제조업체에게 린은 잠재력을 극대화하면서 탄소 발자국과 전반적인 지출을 줄이는 데 절대적으로 귀중한 시스템입니다. 이 트렌드를 보장하기 위한 많은 도구가 있지만, TPS는 모든 임원과 관리자가 도요타를 성층권으로 발사한 아이디어를 '이해'하기 위해 반드시 알아야 할 5가지 필수 요소를 제공합니다.

카이젠(Kaizen)

카이젠은 간단히 말해 기업 문화, 리더십, 프로세스, 생산성, 품질, 안전, 기술 등 7개 부문에서 지속적인 개선을 추구하는 시스템입니다.

카이젠의 아이디어는 직장이 포용적이며, 계층의 위치에 관계없이 모든 직원이 프로세스 개선을 위해 아이디어를 낼 수 있다는 것입니다. 모두의 의견을 수용한다고 해서 반드시 조직 내 큰 변화가 생기는 것은 아니지만, 시간이 지나면서 여기저기 작은 개선이 쌓여 낭비 자원의 상당한 감소로 이어집니다.

칸반(Kanban)

재고 낭비와 과잉 생산은 지난 세기 제조 기업의 전체 손실에서 두 가장 큰 요인이었습니다. 인공지능과 예측 분석이 관리 현장에 침투하기 전, 기업들은 트렌드가 무엇인지 진정으로 알지 못한 채 '잠재적' 소비자 수요에 대비해야 했습니다. 종종 이는 개별 품목 과잉 재고로 이어졌고, 소비자가 주문했을 때 불필요한 것으로 판명되었습니다.

칸반은 이를 완화합니다. 조립 라인의 품목이나 재고 품목이 부족해지기 시작하면 직원은 시각적 재주문 도구를 작동시켜 관련 재고의 자동 재주문을 트리거합니다. 최대치를 주문하는 대신, 시스템은 주어진 시간에 실제로 사용되는 양을 보충하기에 충분한 만큼만 주문하여 대규모 재고 백로그를 방지합니다.

생산할 자동차가 4대뿐인데 자동차 문 100개를 원하는 사람은 아무도 없겠죠?

지도카(Jidoka)

지도카는 역사적 기술입니다. 사실 19세기 초부터 존재해 왔습니다. 결함이 감지되면 인간 개입 없이 멈추는 부분적으로 자동화된 장비를 설계하는 개념입니다. 거의 트리거 같습니다. 기계가 문제가 있음을 파악하고 생산을 일시 중지하면, 라인을 감독하는 인간이 개입하여 도구가 작업을 계속하기 전에 문제를 해결할 수 있습니다.

기계가 결함을 감지하고 무심하게 계속하지 않으면 최종 제품의 전반적인 품질이 훨씬 높아져 막대한 비용 절감으로 이어집니다. 또한 기계가 자동화되어 있어 제조업체는 전체 생산 라인을 감시하는 데 직원 한 명만 필요합니다. 그래서 인적 오류 감소, 임금 예산 절감, 로봇 프로세스 자동화를 통한 더 높은 생산성 수준.

가치 흐름 매핑(VSM)

VSM은 제조업체와 조직이 일반적으로 공급업체에서 고객까지의 자재 흐름과 조직 내 정보 흐름을 설명, 분석, 이해하는 데 사용할 수 있는 시각적 도구입니다. 시스템의 전체적인 그림으로 기업은 생산 또는 정보 병목 현상을 쉽게 식별하고 이를 위한 솔루션을 혁신하기 시작할 수 있습니다.

전사적 품질 관리(TQM)

TQM은 아마도 이름을 통해 그 목적을 드러냅니다. 데밍 사이클의 4단계(계획, 실행, 확인, 행동 - PDCA)를 통해 TQM은 제품과 서비스가 고객에게 도달하기 전에 최고 품질이 되도록 프로세스를 지속적으로 개선하고 미세 조정하는 조직 전체 접근 방식입니다.

린 제조의 5가지 지도 원칙은 반드시 완벽하지는 않지만 업계 최고로 분류되며, 오늘날 시장을 지배하는 일부 최대 다국적 기업의 성공 사례에 널리 퍼져 있습니다. 이 도구들을 자세히 보면 가치 식별, 가치 흐름 매핑, 흐름 생성, 풀 확립, 완벽 추구를 나타냅니다. 당신이 당신의 조직에서 이를 관리할 수 있다면, 도요타 자동차와 많은 다른 기업들처럼 생산 라인에서 과잉 낭비를 제거하고 전반적인 효율성과 품질을 개선할 수 있습니다. 이는 우리 모두 마음에 간직해야 할 야망입니다.