라인 밸런싱:숨겨진 미사용 용량을 잠금 해제하는 방법

제조 공장의 계획 및 일정 시스템의 정교함에 관계없이 많은 작업에서 생산 현장에서 제약을 받습니다. 이러한 제약은 유휴 시간, 일정 초과, 잘못된 프로세스 설계 또는 조합하여 효율적인 운영에 영향을 미치는 기타 여러 변수로 구성될 수 있습니다. 이러한 제약을 해결하고 병목 현상을 해소하기 위해 관리자는 여러 솔루션을 배포할 수 있습니다. 그리고 가장 효과적인 것 중 하나는 라인 밸런싱입니다. .

라인 밸런싱이란 무엇입니까?

라인 밸런싱 또는 생산 레벨링은 가능한 가장 효율적인 방법으로 제약을 해결하고 용량을 사용하도록 작업자 시간과 기계 시간을 최적화하는 프로세스입니다.

생산 평활화 또는 원래 일본어 용어인 heijunka라고도 하는 이 기술은 리소스를 이동하고, 워크플로를 개선하고, 기계 수준 용량을 처리하여 작동하므로 기계에 작업 또는 작업 주문의 올바른 제품 조합이 주어집니다. 최적화된 워크로드를 제공합니다.

라인 밸런싱은 실제 생산 속도와 택트 시간을 일치시킵니다. 택타임은 장비의 속도나 작업경력, 기술과는 무관하다. 대신 배송 기한을 맞추기 위해 생산을 얼마나 빨리 진행해야 하는지를 측정하는 것입니다.

택트 시간 공식은 다음과 같이 정의됩니다.

Takt time =작업 가능 생산 시간/고객 수요 충족에 필요한 단위

생산 수준을 높이는 이유

레벨링 생산에는 많은 이점이 있습니다. 전반적으로 고객 요구에 따라 실행되는 제조 작업을 원활하게 하는 데 도움이 됩니다. 수요에서 이러한 "끌어오기"를 통해 자재 및 WIP의 변동성을 줄일 수 있습니다.

생산 라인의 균형을 맞추면 다음과 같은 이점이 있습니다.

수요 변경

계절성, 소비자의 취향, 신제품의 도입 등으로 고객의 수요는 시간이 지남에 따라 변하게 됩니다. 이러한 상황이 발생하면 택트 타임도 변하게 됩니다. 라인 밸런싱을 통해 관리자는 신속하게 대응하여 생산이 택트 타임과 일치하도록 할 수 있습니다.

폐기물 감소

폐기물은 항상 제조 관리자의 마음에 있습니다. 그리고 생산 라인의 균형이 맞지 않을 때만큼 많지 않습니다. 그리고 폐기물은 다양한 형태를 취할 수 있습니다. Toyota Production System(TPS)과 같은 린 원칙에 따르면 제조 시스템에는 8가지 유형의 폐기물 범주가 있으며, 모두 불균형 라인으로 인해 악화될 수 있습니다. 이러한 범주는 다음과 같습니다.

• 결함
• 과잉 처리
• 과잉 생산
• 대기
• 재고
• 교통수단
• 모션
• 활용되지 않는 재능

사용하지 않은 용량

Takt time을 초과하는 각 공정에 대해 작업자와 기계의 유휴 시간이 발생합니다. 라인 밸런싱을 통해 관리자는 미사용 용량을 활용하여 전체 생산을 보다 효율적으로 실행할 수 있습니다.

이러한 낭비와 공정의 비효율성을 모두 찾는 것은 어려울 수 있습니다. 이는 "숨겨진 공장"이라고 하는 개념인 생산 공정에서 종종 보이지 않거나 제대로 측정되지 않는 부분이기 때문입니다.

생산 라인의 균형을 맞추는 방법

생산 라인의 균형을 맞추기 위해 관리자는 총체적이고 팀 중심적인 접근 방식을 활용해야 합니다. 제약 조건이 있는 라인을 확인하려면 작업을 상위 수준에서 확인해야 합니다. 단일 유형의 제약이 아니라 다양한 생산 라인에서 병목 현상을 일으키는 다양한 문제를 경험하는 것이 일반적입니다.

조직 전체의 구성원을 팀으로 데려오는 것도 중요합니다. 여기에는 관리자, 기술자, 유지보수, 운영자, 스케줄러 등이 포함됩니다. 이 팀 구성원은 특정 라인이 제한되는 방법과 이유에 대한 통찰력을 제공하는 데 도움이 됩니다. 또한 광범위하고 다양한 팀이 있으면 채택된 솔루션에 대한 동의를 얻는 데 도움이 됩니다.

팀이 구성되면 관리자가 라인 균형을 달성하기 위해 할 수 있는 몇 가지 작업이 있습니다.

택트 시간 계산

Tak time을 이해하지 못하면 제조업체는 수요를 충족시키는 데 필요한 생산 속도를 알 수 없습니다. 가장 먼저 취해야 할 조치 중 하나입니다.

> 택트 타임 vs. 사이클 타임 vs. 리드 타임

트랙 제작

계산된 택트 타임을 벤치마크로 사용하여 관리자는 택트 타임을 충족하는지 여부를 확인하기 위해 생산을 모니터링할 수 있습니다.

> MachineMetrics 실시간 생산 추적 소프트웨어

프로세스 감사

여기에는 각 프로세스에 대한 활동이 나열됩니다. 여기에는 새로 계산된 택트 시간 외에 시간 및 동작 연구 및 기타 도구가 포함될 수 있습니다.

> 병목 현상 분석을 수행하는 방법:전략 및 예

> 제조 공정 최적화 가이드

> 제조업체를 위한 상위 10개 워크플로

즉각적인 조치 파악

기계가 Takt 시간을 충족하지 못하는 경우 병목 현상을 완화하기 위해 수행해야 할 몇 가지 간단하고 저렴한 단계가 항상 있습니다. 이 "낮은 열매"는 프로젝트가 진행됨에 따라 사기와 자신감을 키우는 데 도움이 됩니다.

> 작업 현장 제어가 즉각적인 가시성과 ROI를 주도하는 방법

> MachineMetrics를 사용하여 다운타임 및 경보에 더 빠르게 대응하는 방법

SOP 및 표준 작업

적절한 단계를 정의하면 시간이 지남에 따라 프로세스가 변경되는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 많은 제조업체가 부정확하거나 알 수 없는 단순한 주기 시간을 기반으로 작업을 실행합니다.

> MachineMetrics로 작업 표준 최적화

5S 및 시각화 도구

구조화된 시스템을 사용하여 물리적 레이아웃을 관리하면 모든 사람에게 새로운 흐름을 내부화하는 데 도움이 되고 구조 내에서 작업할 수 있는 규율을 제공하는 데 도움이 됩니다. 또한 표지판, 기호, 차트, 보드 및 기타 매체를 전략적으로 배치하고 배치하여 모든 사람에게 올바른 단계 또는 프로세스를 상기시키는 데 도움이 될 수 있습니다.

실시간 데이터를 통해 각 기계에 배치된 제조 대시보드와 태블릿은 관리자와 작업자가 생산 상태를 더 잘 이해할 수 있도록 가시성을 제공합니다.

> 디지털 제조 대시보드로 생산을 추적하는 방법

적절한 리소스 할당

생산 시간이 Tak 시간과 일치하면 라인이 균형을 이룹니다. 생산 시간을 단축하고 더 많은 수요를 수용할 수 있는 능력을 보장하기 위해 다른 프로세스 개선 활동에 초점을 둘 수 있습니다.

Tak time보다 생산량이 적을 경우 과잉 생산될 수 있습니다. 이 경우 팀은 각 생산 순서를 완료하는 데 필요한 작업을 나열할 수 있습니다. 유휴 시간을 최소화하거나 운송 거리를 단축하거나 느린 프로세스에 더 많은 노동력을 할당하기 위해 작업을 이동할 수 있습니다. 여기에는 워크스테이션 추가 또는 통합, 교차 교육 및 기타 단계가 포함될 수 있습니다. 균형 잡힌 라인은 초과 용량을 확보하고 기업이 더 많은 작업을 수행할 수 있도록 합니다.

라인 밸런싱 강화

수동 추적 및 화이트보드는 여기까지만 가능합니다. 완전히 최적화되고 균형 잡힌 라인의 힘은 데이터를 자동으로 컨텍스트화하여 작업 현장의 비효율성에 대한 즉각적인 통찰력을 제공하는 정확한 실시간 생산 데이터를 통해서만 달성할 수 있습니다.

MachineMetrics는 관리자가 작업자 입력과 함께 기계 제어에서 직접 실시간 데이터를 사용하여 라인을 개선하고 균형을 유지할 수 있는 부분을 이해하는 데 도움이 될 수 있습니다. 병목 분석에서 완전히 최적화된 프로세스에 이르기까지 MachineMetrics에 연락하여 라인 균형을 유지하고 지속적인 개선 프로그램을 강화하는 방법을 알아보십시오.