중소 제조업체를 위한 5가지 필수 린(Lean) 제조 도구

때로는 역사가 우리 생애 동안 만들어지는 것을 잊기 쉽습니다. 린(Lean) 제조는 토요타 생산 시스템에 의해 확립된 움직임으로, 낭비를 줄임으로써 가치를 가져다주는 것이 무엇인지 명확히 하는 데 중점을 둡니다. 린은 고객 가치를 높이고 주요 공정을 구현하여 만족도를 지속적으로 높이고 동시에 낭비를 줄이는 데 중심을 둡니다.

중소 제조업체(SMMs)에게 린은 생산 주기 동안 최대 산출량과 최소 낭비를 위한 길을 닦는 귀중한 시스템입니다. 린에는 많은 효율성 도구가 있지만, 다음은 관리자가 전반적인 개념을 이해하는 데 도움이 되는 5가지 필수 도구입니다.

5가지 린 제조 도구

카이젠(Kaizen) - 카이젠은 품질, 기술, 공정, 기업 문화, 생산성, 안전, 리더십 영역에서 지속적인 개선을 추구하는 시스템입니다. 모든 직원과 조직의 모든 수준이 개선 제안을 할 수 있다는 생각입니다. 이러한 제안이 종종 큰 변화로 이어지지는 않지만, 시간이 지나면 작은 개선들이 누적되어 낭비 자원의 상당한 감소로 이어질 수 있습니다. 일본어로 카이젠은 지속적인 개선 또는 좋은 변화를 의미합니다. 진정한 린 기업에서는 회사 문화의 모든 측면에 스며드는 철학입니다. 낭비 제거를 위한 끊임없는 추구입니다.

간반(Kanban) - 간반은 재고 낭비와 과잉 생산을 제거하기 위해 설계된 풀(pull) 생산 시스템입니다. 조립 품목이나 재고 품목이 떨어지기 시작하면, 직원이 시각적 재주문 도구를 작동시켜 자동으로 재고를 재주문합니다. 재고는 소비된 양을 보충하는 데 딱 필요한 만큼만 있으며, 불필요한 재고 축적을 방지합니다. 이는 최소한의 인간 개입으로 일어나며, 생산이 방해나 차질 없이 계속되도록 보장합니다. 이는 제조업체가 주문 수량에 대한 잘못된 추측 대신 필요에 반응함으로써 재고를 낮게 유지하는 데 도움이 됩니다.

가치 흐름 매핑(VSM) - VSM은 조직이 공급업체에서 고객까지의 자재 흐름과 조직 내 정보 흐름을 설명, 분석, 이해하는 데 사용하는 시각적 도구입니다. VSM의 목표는 인시, 시간, 자재 비용을 최적화함으로써 제거할 수 있는 생산 또는 정보 병목 현상을 식별하는 것입니다.

종합 품질 경영(TQM) - 웨스턴 일렉트릭(Western Electric Company)이 처음 구현한 TQM은 조직이 생산하는 제품과 서비스의 품질을 개선하려는 포괄적이고 조직 전체적인 접근법입니다. TQM의 목표는 데밍 사이클(Plan, Do, Check, Act - PDCA)의 단계를 통해 공정을 지속적으로 다듬고 미세 조정하는 것입니다. TQM은 고객 만족에 강한 중점을 두며 조직 운영 방식을 완전히 간소화하고 변화시킬 수 있는 능력을 가집니다.

지도카(Jidoka) - 지도카 개념은 19세기에 처음 주목받았습니다. 결함이 감지되면 멈추는 부분 자동화 장비를 설계하는 것이 아이디어입니다. 기본적으로 인간 작업자가 자동화 공정을 감독하고, 공정이 멈추면 작업자가 개입하여 문제를 해결합니다.

지도카는 현장에 단 한 명의 작업자만 필요하게 하여 비용을 줄이고 생산성을 향상시킬 뿐만 아니라, 궁극적으로 생산되는 결함 수를 줄여 고객 만족도를 높입니다. 지도카는 "결함을 하류로 흘려보내지 마라, 네가 책임져라"라는 개념입니다. 오류 방지 등을 통해 결함을 줄여야 합니다. 종종 포카요케(poke-yokes), 즉 작업의 '실수 방지(error-proofing)' 개념과 비교됩니다.

지도 원칙

이 린 제조 도구들은 린 제조의 5가지 지도 원칙을 대표합니다. 가치 식별, 가치 흐름 매핑, 흐름 생성, 풀 확립, 완벽 추구. 위 도구들을 활용함으로써 제조업체는 생산 흐름에서 과도한 낭비를 제거하고 전반적인 효율성을 개선하는 정의된 방법론을 갖게 됩니다.