다이 제조에 EDM 기술 적용

복잡한 구조의 공작물의 경우 기존 절단 방법으로는 달성하기 어려운 경우가 많습니다. 따라서 생산에서 몇 가지 새로운 방법이 개발되었습니다. EDM은 그 중 하나이며 금형 제조 산업에서 캐비티 가공에 널리 사용됩니다. EDM 기술은 전기 및 열 에너지를 직접 활용하여 처리하는 새로운 공정입니다.

CNC EDM 기술 정밀, 자동화, 지능화, 고효율화의 방향으로 발전하고 있습니다. EDM은 복잡하고 정밀한 작은 캐비티, 좁은 슬롯, 홈, 모서리, 깊은 절삭 및 기타 금형 가공 분야에서 널리 사용됩니다.

EDM 기술의 특징

EDM의 가공 메커니즘은 기존 절단 방법과 다르며 다음과 같은 특징이 있습니다.

1. EDM 기술은 모든 전도성 물질을 처리할 수 있습니다. 재료의 가공 가능 여부는 주로 재료의 전기 전도도 및 열적 특성에 따라 달라지며 재료의 경도에 영향을 받지 않습니다.
2. 저강성 공작물 가공 및 미세 가공에 적합합니다. 공구 전극의 형상을 공작물에 복사할 수 있으므로 표면이 복잡한 공작물 가공에 특히 적합합니다. 가공이 어렵고 일반적인 가공 방법으로는 가공할 수 없는 특수 소재 및 복잡한 형상의 가공물에 적합합니다.
3. EDM의 표면은 수많은 작은 구멍과 단단한 볼록한 모서리로 구성되어 있으며, 가공면보다 경도가 높아 윤활유 보호에 유리합니다. 동일한 표면 거칠기에서 표면 윤활성 및 내마모성도 가공된 표면보다 우수하며 특히 금형 제조에 적합합니다.
4. 펄스 방전의 지속 시간이 매우 짧고 방전 시 발생하는 열전도 및 확산 범위가 작고 열에 영향을 받는 물질의 범위가 적습니다.
5. 가공 중 도구 전극은 공작물 재료와 접촉하지 않으며 둘 사이의 거시적 힘은 매우 작습니다. 공구 전극 재료는 공작물 재료보다 더 단단할 필요는 없습니다. 따라서 도구 전극은 제조하기 쉽습니다.

EDM 기술 발전 방향

1. 정밀도

EDM의 정밀도 요구 사항은 주로 치수 정확도, 프로파일링 정확도 및 표면 품질에 대한 요구 사항에 반영됩니다. 현재 CNC EDM의 가공 정확도가 종합적으로 향상되었습니다. 전반적으로 현대 금형 회사는 고급 CNC EDM을 적용하여 공작 기계의 정밀 가공 성능을 활용할 수 없었습니다. 따라서 기존 CNC 가공 금형의 가공 정확도를 지속적으로 향상시키기 위해 기술을 더욱 개발해야 합니다.

2. 자동화

고급 CNC EDM 기계에 전극 라이브러리와 표준 전극 고정 장치가 장착되어 있을 때 가공 전에 전극이 공구 매거진에 로드되고 가공 프로그램이 컴파일되는 한 전체 EDM 프로세스는 거의 수동 없이 자동으로 실행될 수 있습니다. 작업. 공작 기계의 자동 작동은 작업자의 작업 강도를 줄이고 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

3. 효율성

현대적인 가공은 가공의 정확성을 전제로 황삭 및 정삭의 효율성을 크게 향상시켜야 합니다. 예를 들어, 휴대폰 케이스, 가전제품, 가전제품 분야에서는 방전 시간을 크게 단축하고 가공 중 거칠기를 줄여 방전 후 수동 연마가 필요하지 않게 해야 합니다. 이러한 분야에 CNC EDM을 적용하면 가공시간이 단축되고 후가공의 번거로움이 줄어들 뿐만 아니라 금형의 품질도 향상됩니다.

4. 지능적

새로운 CNC EDM 기계는 지능형 제어 기술을 채택합니다. 전문가 시스템은 CNC EDM 공작 기계 지능의 중요한 구현입니다. 전문가 시스템은 인간-기계 대화 모드를 채택합니다. 처리 조건 및 요구 사항에 따라 설정 값의 합리적인 입력 후 처리 프로그램을 자동으로 생성하고 처리 공정의 최적 제어를 실현하기 위해 처리를 위한 처리 조건의 최적 조합을 선택할 수 있습니다.

지능형 기술의 적용은 기계의 작동을 더 쉽게 만들고 작업자의 기술 수준을 덜 필요로 합니다. 지능형 기술의 지속적인 업그레이드로 지능형 제어 기술의 적용 범위가 더 광범위합니다.

금형 가공에 EDM 기술 적용

금형 표면 처리

EDM 기술은 금형의 표면 처리에 큰 역할을 합니다. 금형 표면의 품질을 더욱 향상시키기 위해 전기 스파크 펄스 방전의 작동 원리를 사용하여 고온을 생성하고 초경합금을 전극 재료로 사용하고 초경합금 재료를 금형의 작업 표면에 침투시키고 착용 부품. 고경도, 고강도, 고내마모성, 고내열성, 박리성이 없는 경질 백색 합금 보강층의 층이 형성된다. 강화층은 표면의 물리적, 화학적 성질을 변화시킬 수 있어 금형의 표면처리에 매우 효과적인 방법입니다.

강화층은 방전 시 고온 고압 조건에서 전극과 피가공재를 재합금하여 형성된 새로운 합금층입니다. 강화 처리 중에는 방전 시간이 매우 짧고 방전 지점의 면적이 매우 작기 때문에 방전의 열 효과는 공작물 표면의 작은 영역에서만 발생합니다. 전체 공작물은 여전히 ​​실온 또는 더 낮은 온도에 있으므로 열 변형이 없습니다.

EDM 캐비티 가공

EDM 캐비티 가공에는 단조 다이, 다이 캐스팅 다이, 압출 다이, 플라스틱 다이가 포함됩니다. 등. 캐비티 가공이 더 어렵습니다. 가공 영역이 크게 달라지고 복잡한 캐비티로 인해 전극 손실이 균일하지 않아 가공 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 캐비티의 가공정도를 향상시키기 위해서는 전극의 관점에서 순동과 내식성이 높은 흑연을 전극으로 사용하여야 한다.

EDM 천공

천공은 가장 널리 사용되는 EDM 유형이며 모양 구멍(원형 구멍, 사각형 구멍, 다각형 구멍, 특수 모양 구멍), 곡선 구멍, 미세 구멍 등을 처리하는 데 자주 사용됩니다. 천공의 치수 정확도는 주로 보장됩니다. 도구 전극의 크기와 스파크 방전의 간격에 의해.

복잡한 가공

방전가공액에 분말첨가제를 혼합하여 고속으로 광택면을 얻는 공정이 분말혼합이다. 이 방법은 주로 복잡한 금형 캐비티, 특히 연마 작업에 편리하지 않은 복잡한 곡면의 정밀 가공에 적용됩니다. 부품의 표면 거칠기 값을 줄이고 수동 연마 공정을 절약하며 부품의 성능을 향상시킬 수 있습니다.

다축 회전 시스템은 다양한 유형의 공작물의 처리 요구 사항에 적응할 수 있는 다양한 복합 동작 모드로 결합될 수 있는 다양한 선형 동작과 조정하는 데 사용됩니다. CNC EDM 기계는 다축 연결을 사용하여 기존 EDM 기계로 처리하기 어려운 복잡한 캐비티 금형 또는 작은 부품의 가공을 쉽게 실현할 수 있습니다.

고효율에서 방전 갭의 일관성을 확보하고 높은 안정적인 가공성을 유지하기 위해 공정 중에 전극을 연속적으로 흔드는 방법을 사용할 수 있습니다. 셰이킹 방식은 측면과 바닥면의 표면 거칠기를 보다 균일하게 하기 위해 가공에 사용할 수 있으며 가공 크기를 제어하기 쉬워 고정밀 및 고품질 가공을 보장할 수 있습니다.

결론

CNC 밀링 및 CNC 터닝 서비스 외에도 JTR은 EDM 기술을 제공하여 다양한 맞춤형 금형을 제작할 수 있습니다. 풍부한 제조 경험을 바탕으로 고객에게 최고 품질의 제품과 솔루션을 제공하기로 결정했습니다.